《TPS高效精益生產(chǎn)實施與現(xiàn)代IE》

 

主講老師：楊 華

企業(yè)類型：不限

時間安排：2024年12月13日9:30至17:00

          2024年12月14日9:30至16:30

地點安排：杭州市文一西路522號西溪科創(chuàng)園8幢

參課費用：光華學習卡會員票9張/人   

現(xiàn)金3980元/人

人數(shù)限制：60人

 

 

企業(yè)痛點

企業(yè)既要學會向外部客戶要利潤，更要學會向內(nèi)部管理要利潤，降本增效，精益生產(chǎn)管理方式是目前公認降本增效的最有效的一套系統(tǒng)方法，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎5S，價值工程，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設備管理之TPM方式，TQM全面質(zhì)量管理,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。

 

 

 

適用對象

老板、廠長、車間主任、高管等

 

 

 

 

課程亮點

1. 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口

2. 掌握價值流圖，從系統(tǒng)角度發(fā)現(xiàn)企業(yè)各環(huán)節(jié)浪費，提出改善對策

3. 從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益

4. 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

5. 通過現(xiàn)場標準化管理，5W1H法與ECRS法結(jié)合使作，達到生產(chǎn)均衡高效

6. 通過TPM方式的設備管理，讓設備穩(wěn)定高效

7. 通過TQM方式全面質(zhì)量管理，全面識別管控產(chǎn)品質(zhì)量風險，確保產(chǎn)品品質(zhì)

8. 熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學后即用

 

 

  

 

 課程大綱  Outline

 

一、 認識精益生產(chǎn)管理

1. 何為精益生產(chǎn)管理            

2. 精益生產(chǎn)常用十八種工具

3. 找準精益化管理的突破口      

4. 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動系統(tǒng)

5. 精益生產(chǎn)之核心     

6. 員工應具有的三種成本意識

7. 精益管理體系模型

8. 成本節(jié)約的二十種具體做法

9. 精益領導的十二條準則   

10. 教三練四與OPL教學法

11. 成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析

經(jīng)驗分享：

1) 豐田人才333模型  

2) 各部門降本增效方法策略  

3) 美的道場  

4) 上海寶鋼成本目視化

視頻: 1）豐田制造系統(tǒng)   

2）JI工作教導

工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》

案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場

演練：1）雙看板系統(tǒng)  

2）編制十字結(jié)  

3）員工教導之教三練四

 

二、 精益生產(chǎn)二大根基

1. 價值流現(xiàn)狀圖與未來圖繪制方法

2. 精益價值流：實現(xiàn)未來狀態(tài)圖

3. 用一個案例掌握價值流圖    

4. 5S推行不成功原因分析與對策

5. 三易與四定              

6. 物品擺放三原則

7. 減少清掃工作量的三種方法  

8. 四種安全色與二種對比色

9. 車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容

10. JIT準時化生產(chǎn)應具備基礎條件           

11. 準時化生產(chǎn)的核心保障：穩(wěn)定

12. 用一個流暴露并消除等待浪費

13. 豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責任圖》 《成功企業(yè)5S標準化手冊》

互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些

案例分享：1）現(xiàn)場改善后5S范例照片

2）設備維修管理可視化看板    

3）設備安全運行綠十字

4）清掃工具設計大賽

分享：1）成功推行5S的七種制度范本

 

三、 從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費         

2. 降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法

3. 減少搬運大五方法             

4. 減少質(zhì)量不良的七種方法

5. 減少等待的十種對策       

6. 產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7. 減少動作浪費的六種方法     

8. 流程優(yōu)化之ECRS原則

9. 庫存削減十大方略          

10. 現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化  

11. 崗位定編，減少人員浪費

小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：1）美的員工工作輕松十大方法

2）止呼待系統(tǒng)

      3）美的周改善的12個任務  

4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變

工具：1）《浪費識別表》

2）《動線圖法》 

3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》

5）《改善前后B-A表》 

6）3UMEMO改善表

視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例：1）長虹電視流線化測試改善  

2）SMED快速換模的七項改善點

 

四、 全員生產(chǎn)保全之TPM

1. 設備全生命周期管理三方法      

2. 自主保全與專業(yè)保全

3. 減少設備計劃外停機的十種方法  

4. 清掃就是點檢

5. 專家型員工應具備的四種能力    

6. 設備保養(yǎng)之柔性化保養(yǎng)          

7. 設備點檢之八定                

8. 設備潤滑之五定

9. 從三個維度系統(tǒng)提升設備OEE     

10. 零故障之五種對策

案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)七步驟

練習：1）求設備之OEE   

2）設備故障5WHY法分析

3）《設備點檢指導》找錯練習  

案例分享：1）美的設備管理十大禁令  

2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法設備故障改善案例分析   

4）柔性保養(yǎng)

工具：

1) 《不合理表》

2) 《兩源清單》

3) 《操作維修技能視頻教學》      

4) 《設備故障時間管理推移圖》  

5) 《設備運行不合理表》

 

五、 IE七大手法改善作業(yè)

1. IE改善四步法                  

2. 七類防呆法想錯也難

3. 動改法四原則             

4. 五五法看透問題找到良策

5. 流程法優(yōu)化流程提升效益    

6. 雙手法對稱作業(yè)輕松高效

7. 典型的四種抽查方法          

8. 人機合一協(xié)調(diào)高效

范例：《動改法操作表單》

《流程法操作表單》

《十六句豐田口頭禪》

案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》 

2）《少人化改善案例分析》

視頻：1）快滑條   

2）自動回箱

  3）日企經(jīng)典改善案例

 

六、 用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升

1．質(zhì)量意識提升五大方法           

2．質(zhì)量問題預防六大方法

3．五種首件時機與八項巡檢內(nèi)容     

4．質(zhì)量管理的十倍法則

5．華為機器對8D報告實施的具體要求

6．生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則               

7．生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的十三種方法   

8．員工的四種意識三種檢驗

9．質(zhì)量問題五不放過原則與三項改善內(nèi)容

案例分析： 1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享

 2）8D案例分析

案例分析：1）華為機器最新質(zhì)量規(guī)劃   

2）華為機器的三化一穩(wěn)定

          3）質(zhì)量案例手冊  

4）埋雷活動

  5）畫圈罰站

6）同工序排名

互動：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對策    

表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》

《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》  

總結(jié)：用一句話說出你本次培訓的最大收獲

楊華

原索尼中國區(qū)認定質(zhì)量評審員

日產(chǎn)訓TWI課程認證講師 

資歷背景

1. 精益生產(chǎn)與班組建設培訓咨詢專家

2. 深圳市質(zhì)量獎專家評審組成員

3. 中國管理科學研究院學術(shù)委員

4. “中國管理創(chuàng)新人物特別貢獻獎”獲獎者

5. 中國科學院EDA中心選聘講師

6. 華為機器項目輔導顧問

    

    

   授課經(jīng)驗

   美的、長虹、三洋、、菲利浦、創(chuàng)維、艾默生、富士康、德賽、廣汽豐田、比亞迪、江鈴汽車、東風本田、上海通用、西安楊森、云南白藥、潤科生物、眾生藥業(yè)、湯臣倍健、華電裕華熱電、上海第二電廠、長江電力、豐源煤業(yè)、南方電網(wǎng)、洋河酒廠、古井汞酒、雪華啤酒、好日子煙草、鴻程精密、加益不銹鋼、雙興不銹鋼、重慶重工、振鴻鋼鐵等

 

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