精益化現(xiàn)場管理與成本控制（2天）

  培訓(xùn)講師：萇群旗

講師背景：
萇群旗老師介紹姓起源于東周，周景王之大夫萇弘為始祖，乃孔子師。清朝萇乃周創(chuàng)立之萇家拳被評為世界非物質(zhì)文化遺產(chǎn)；萇老師銘記祖先之傳承，臥薪嘗膽，努力拼搏，旨在為培訓(xùn)行業(yè)貢獻(xiàn)自己的一份微薄力量！資歷介紹：深思源公司中基層管理、營銷管理首席講師P 詳細(xì)>>

萇群旗
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精益化現(xiàn)場管理與成本控制（2天）詳細(xì)內(nèi)容

精益化現(xiàn)場管理與成本控制（2天）

精益化生產(chǎn)現(xiàn)場改善與成本控制
課程背景：
當(dāng)前生產(chǎn)制造型企業(yè)面臨前所未有的生存挑戰(zhàn)！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業(yè)經(jīng)營微利化。多品種小批量;但客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量、交期要求越來越高，當(dāng)前環(huán)境下每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠成本, 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時(shí)代。富士康郭臺(tái)銘：“賺一塊錢”看客戶的臉色，“省一毛錢”看自己的角色。車間現(xiàn)場如何降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的車間現(xiàn)場管理技術(shù)，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。本課程將幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和成本控制的大門，協(xié)助打造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
參訓(xùn)對象：車間一線主管、經(jīng)理、班組長、拉長、儲(chǔ)備管理干部、工程師等等
課程收獲：
了解生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善及其減少隱性和顯性浪費(fèi)的重要性
打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
現(xiàn)場改善不再是口號(hào)，而是實(shí)際的行動(dòng)和看得見的改善效果；
學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題改善的手法及其對現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維
學(xué)習(xí)從車間現(xiàn)場識(shí)別浪費(fèi)以及如何通過消除浪費(fèi)降低成本
了解新一代員工心智模式，從用力到用心管理，從被動(dòng)執(zhí)行到主動(dòng)執(zhí)行
課程特色：案例式討論、互動(dòng)式參與、體驗(yàn)式啟發(fā)、情景式模擬
課時(shí)：2天
課程內(nèi)容：
第一章節(jié)： 現(xiàn)場管理干部自我認(rèn)知與管理新思維
1、VUCA時(shí)代當(dāng)今工廠管理面臨的問題與壓力
2、現(xiàn)場改善是降低成本的關(guān)鍵
3、現(xiàn)場管理的地位、職責(zé)與使命
4、現(xiàn)場主管對自己角色、職責(zé)的準(zhǔn)確把握
5、現(xiàn)場主管面對工作應(yīng)有的九大意識(shí)
6、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)
7、 打破改善固化思維
8、 從現(xiàn)場管理中挖掘利潤
互動(dòng)：生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？
第二章節(jié)：從心認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理------ 思想篇
1. 當(dāng)頭棒！
2. 企業(yè)危機(jī)和制造業(yè)面臨的問題
3. 精益管理的起源和發(fā)展
4. 精益生產(chǎn)管理之心 技 體
5. 精益生產(chǎn)的追求和目的
6. 精益現(xiàn)場建設(shè)六步法
7. 企業(yè)推行精益管理核心“1264”
體驗(yàn)互動(dòng)：打破你的改善思維
互動(dòng)：世界級(jí)企業(yè)的現(xiàn)場視頻分享
第三章節(jié)：精益化生產(chǎn)現(xiàn)場6S管理----基礎(chǔ)篇
1. 從心解讀6S管理
2. 6S是精益化生產(chǎn)的管理支柱
3．現(xiàn)場6S持續(xù)與升華
4．目視化管理與看板管理的應(yīng)用
5. 優(yōu)秀客戶現(xiàn)場6S分享
6．6S管理紅牌作戰(zhàn)
思考題：我們車間的6S管理之痛點(diǎn)
互動(dòng)：分享
第四章節(jié)：生產(chǎn)現(xiàn)場問題分析解決與8大浪費(fèi)消除-----意識(shí)篇
1. 問題的定義
2. 現(xiàn)場管理干部應(yīng)有4大問題意識(shí)
3. 剔除現(xiàn)場干部的三M
4. 問題分析與系統(tǒng)解決
5．讓員工認(rèn)識(shí)浪費(fèi)-燒錢
6. 生產(chǎn)現(xiàn)場消除8大浪費(fèi)
如何消除多余人員之浪費(fèi)
如何降低材料損耗之浪費(fèi)
如何減少機(jī)器維修與停工之浪費(fèi)
如何減少各種制造之浪費(fèi).
如何減少庫存之浪費(fèi)
如何減少各種搬運(yùn)之浪費(fèi)
如何減少不良品之浪費(fèi)
如何減少生產(chǎn)過程中各種不當(dāng)加工之浪費(fèi)
6.企業(yè)管理中的跑冒滴漏
案例：視頻分享低效的流水線
第五章：精益質(zhì)量意識(shí)提升與工作教導(dǎo)---技法篇
1．什么是質(zhì)量意識(shí)
2. 質(zhì)量意識(shí)提升的方法原則
3. 何謂工作教導(dǎo)
4. 如何掌握教導(dǎo)技能
5. 質(zhì)量問題分析的冰山理論
6. 質(zhì)量管理需要做到五不放過原則
7. 質(zhì)量預(yù)防的六大方法
8. 督導(dǎo)人員勝任的五個(gè)條件
9. 工作教導(dǎo)的四階段法
互動(dòng)演練：如何讓新員工快速上崗
案例：組合T型產(chǎn)品
第六章節(jié)：IE 7大手法與生產(chǎn)工藝改善 ---改善篇
1. IE工業(yè)工程定義
2. IE7大手法在現(xiàn)場中的應(yīng)用
3. 精益現(xiàn)場改善方法原則與新思維
4. 流程經(jīng)濟(jì)原則與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
5. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（ST）的制定（PTS）法
6. 時(shí)間研究注意事項(xiàng)
7. Line balancing：平衡生產(chǎn)線
8. 平衡分析與改善
9. 標(biāo)準(zhǔn)流程分析(SOP)
10. IE改善理念與改善步驟
11. 12步邁向精益化
12. 精益現(xiàn)場改善十大利器總結(jié)
第七章節(jié)：TPM全員設(shè)備保全與目視化管理---提升篇
1. 何為TPM
2．設(shè)備管理的四全五步管理法
3. TPM設(shè)備維護(hù)的七個(gè)階段
4. 目視管理與執(zhí)行力提升
5. TPM的“四全”核心與現(xiàn)場“五步”管理法
6．TPM本質(zhì)：3大管理思想
7．通過活動(dòng)改善三種體質(zhì)
8. 設(shè)備點(diǎn)檢制的六大要求
9．設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”原則
10. 精益車間的目視化管理 看版管理原則
11. 建立可實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的現(xiàn)場設(shè)備管理體系
總結(jié)：復(fù)盤

 

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優(yōu)秀班組長如何有效育留員工課程背景：企業(yè)的一線基層管理干部大部分都是從崗位優(yōu)秀的員工提拔；一般沒有接受過系統(tǒng)的管理技能訓(xùn)練，角色轉(zhuǎn)變后由管理個(gè)人轉(zhuǎn)為管理團(tuán)隊(duì)，很多提升后的班組長能取得個(gè)人成功，但不能帶領(lǐng)一個(gè)團(tuán)隊(duì)成功；因此一線班組長要具備擁有較高的綜合管理才能和素質(zhì)。運(yùn)用培育新員工工作方法、講究領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)、溝通技巧是所有企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。隨著新生代員工隊(duì)伍進(jìn)入企業(yè)

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職業(yè)化素養(yǎng)提升之員工忠誠度與團(tuán)隊(duì)凝聚力提升課程背景：市場的競爭歸根到底是人才的競爭，而人才發(fā)揮作用的基礎(chǔ)是對企業(yè)的忠誠。企業(yè)管理者應(yīng)意識(shí)到員工忠誠度是影響企業(yè)生存和發(fā)展的重要因素。企業(yè)必須充分了解員工忠誠度的內(nèi)涵，以及影響員工忠誠度因素，從根本上找出原因，制定切實(shí)可行措施，將員工忠誠度的提升策略貫穿在企業(yè)管理的全過程，不斷提高員工的忠誠度，保證員工能力的充分

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制造業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費(fèi)消除課程背景:您的現(xiàn)場是否也存在著:工序間忙閑不均，等待、停滯時(shí)時(shí)發(fā)生；工人作業(yè)程序不規(guī)范，重復(fù)多余的動(dòng)作多，浪費(fèi)普遍；大量的在制品在工序間搬來搬去；生產(chǎn)切換頻繁，成本居高不下；人機(jī)配合作業(yè)安排不當(dāng)，人等機(jī)或機(jī)等人的現(xiàn)象時(shí)常發(fā)生；多品種少批量的客戶要求，生產(chǎn)線無法快速響應(yīng)；設(shè)施布置不合理，搬運(yùn)路線迂回曲折，搬運(yùn)距離長。我們經(jīng)常聽到經(jīng)營者

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