精益生產(chǎn)-2天

  培訓講師：趙智平

講師背景：
臺灣實戰(zhàn)生產(chǎn)管理專家-趙智平《精益TOC實務指南》作者學歷：姓名：趙智平臺灣圣約翰科技大學機械工程科系畢業(yè)，碩士臺灣品管學會:品管技術師(CQT)中國生產(chǎn)力中心，第二屆企業(yè)全面質(zhì)量保證(TQA)顧問師培訓結業(yè)經(jīng)歷（10年工廠管理實戰(zhàn)，2年工 詳細>>

趙智平
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精益生產(chǎn)-2天詳細內(nèi)容

精益生產(chǎn)-2天

精益生產(chǎn)推進策略
—聚焦縮短提前期與消除波動—
主講：臺灣趙智平
課程介紹：
豐田精益生產(chǎn)在歷經(jīng)幾十年的蛻變成為現(xiàn)今制造業(yè)的典范，我們?nèi)绾螐默F(xiàn)在開始急
起直追？如何跨過精益生產(chǎn)的門檻？如何界定精益生產(chǎn)的路線圖及里程碑，以快跑的形
式拉短距離？
如何避免豐田汽車總裁張富士夫遇到TOC(閱讀目標一書后)對采訪煤體所言：豐田的
頭號問題就是太強調(diào)”局部效益”，如何以全局優(yōu)化為導向推進精益生產(chǎn)？我們?nèi)绾握驹?br /> 巨人的肩膀上，不走豐田走過的彎路？
如果公司的產(chǎn)品種類繁多，像精工刀具，難以實施平準化及看板，如何進行精益之
旅？


“一般而言，當你試圖應用豐田生產(chǎn)方式時，應該做的第一件事是把生產(chǎn)均衡化，這
是生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管理者的首要責任。為使生產(chǎn)日程平穩(wěn)、生產(chǎn)均衡化，可能需要某些
提前送貨作業(yè)或延后送貨作業(yè)，也可能得要求一些顧客等候一段短時間。等到生產(chǎn)量維
持一個月的相同或穩(wěn)定水準后，便可以應用拉式制度，并平衡組裝線。
但是，若產(chǎn)出水準天天變化，就沒有道理實施其他制度，因為在這種情況下，你根
本無法把工作標準化。”
—豐田汽車公司總裁張富士夫
課程對象
總經(jīng)理、執(zhí)行副總、廠長、生產(chǎn)主管、精益生產(chǎn)推進小組、對精益生產(chǎn)推動策略有
興趣者。
課程目標：
← 了解什么是精益思想
← 了解消除七大浪費的步驟與順序
← 了解如何繪制價值流圖
← 了解什么是精益生產(chǎn)的門檻及因應對策
← 了解產(chǎn)線平衡為何產(chǎn)出不如預期的原因與應對的方案
← 了解平準化及看板的運作與限制
← 了解如何運用限制理論(TOC)以全局優(yōu)化推進精益生產(chǎn)
← 了解如何應用TOCLSS結合價值流圖定位精益生產(chǎn)的路線圖
課程時數(shù)
共計1天6小時（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
課程大綱
1. 精益思想簡介
1. 精益思想
← 識別價值
← 識別價值流
← 流動
← 拉動
← 盡善盡美
2. 七大浪費
← 制造過多（早）的浪費
← 庫存的浪費
← 等待的浪費
← 搬運的浪費
← 加工的浪費
← 動作的浪費
← 不良品的浪費
2. 識別價值：顧客希望獲得什么？
1. 賺錢的策略地圖
2. 供應鏈的QDC
3. 確定決定性競爭優(yōu)勢
3. 識別價值流:超越公司的界限而縱覽全體的價值流
1. 按照每一產(chǎn)品的價值流，重新組織全部生產(chǎn)經(jīng)營活動
1. 去除顯然的浪費
2. 價值流圖:現(xiàn)狀及未來
4. 流動:滿足客戶容忍時間
1. 縮短接單到收款的時間
2. 流動性：去除批量-等待
3. 一個流：縮短制造周期
4. 一個流的門檻
5. 生產(chǎn)的最大不確定性：排隊等待
6. 工廠布置與生產(chǎn)線平衡
7. U型生產(chǎn)線與群組技術
8. 對波動的因應:
← 為何產(chǎn)出不如預期
← 緩沖的類型:時間、產(chǎn)能與庫存
← CUT圖
← 平衡流量而不平衡產(chǎn)能
5. 拉動：如何將價值流銜接起來？
1. 推與拉的關鍵區(qū)別
2. 推-拉界面
3. 應用TPS的第一件事：平準化
← 為何要平準化
← 快速換模
4. 拉動：TPS平準化與看板拉動
← 平坦BOM
← 主生產(chǎn)排程的三階段
← 看板管理運行規(guī)則
← 看板種類與存貨模型
← 繪制價值流圖
← 討論：如果不能平準化，能使用看板嗎？
5. 拉動：TOC SDBR繩與緩沖狀態(tài)
← 依單生產(chǎn)（MTO）
← 可得性生產(chǎn)（MTA）
6. 盡善盡美：一個流
1. 維持：預防、流動的中斷與恢復
← 預防異常
← 防錯
← 5S與TPM（全員預防保全）
← 發(fā)現(xiàn)異常
← 自働化（原因Vs.結果）
← 控制圖（原因Vs.結果）
← 安燈
← 快速定位原因
← 現(xiàn)場日志（記錄4M1E的變化）
← 找不同（變化之處）
2. 改善：去除波動縮短周期與提升生產(chǎn)力
← 降低庫存Vs.縮短周期
← 6Sigma、Lean與TOC的對比
← 瓶頸與非瓶頸的OEE
← 價值流圖：如何盡善盡美
← IE改善專案--改善活動流程
← 品質(zhì)改善流程

 

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