劉勝軍 老師
- 所在地區(qū)： 廣東 深圳
- 主打行業(yè)： 不限行業(yè)
- 擅長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)
- 企業(yè)培訓(xùn)請聯(lián)系董老師
- 聯(lián)系手機：
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劉勝軍老師的內(nèi)訓(xùn)課程
培訓(xùn)課題： 精益生產(chǎn)JIT課程對象： 董事長總經(jīng)理、營運副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。培訓(xùn)時間：（具體時間待定）課程簡介：精益生產(chǎn)是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，其核心是通過持續(xù)改善消除企業(yè)運作的過程中的浪費，從而縮短生產(chǎn)制造周期，實現(xiàn)對客戶的完美服務(wù)，應(yīng)用先進的看板管理系統(tǒng)，最大限度地降低庫存而又保障客戶需求；實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)改善、全面生產(chǎn)維護TPM、防錯Poka-Yoke、生產(chǎn)線平衡以及5S目視管理、標準化作業(yè)等管理改善，進而降低成本、提高設(shè)備/人的效率，減少故障數(shù)、不良率等各種浪費，使全員意
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課程簡介 您了解在歷次危機中豐田不斷壯大的原因嗎？ 美國三大汽車的嚴重問題真的僅僅是金融危機導(dǎo)致的嗎？ 為什么研發(fā)經(jīng)費世界第一的美國卻跟不上豐田本田的新車速度？！ 日本汽車業(yè)是如何用一半人力，1/3時間完成全新車型開發(fā)的？ 二十一世紀的知識經(jīng)濟時代研發(fā)的終極競爭已是企業(yè)的最后防線。 1983年后日本全面超越美國和歐洲成為汽車專利冠軍，豐田成為盈利第一的 企業(yè)巨人：18000億RMB營業(yè)額1600億RMB利潤的秘密。 豐田富國論的理由是什么？課程對象 董事
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課程簡介 豐田的經(jīng)營業(yè)績是很多人難以理解的，為什么每遇危機豐田必飛躍發(fā)展？同樣 是汽車行業(yè)，豐田八倍于同行的利潤率是如何打造的。 為何創(chuàng)新型改善型企業(yè)可以永保勝利？ 為何摩托在手機衰弱后得出Lowest total cost always win 的感言？經(jīng)濟危機導(dǎo)致市場重組、行業(yè)性低靡?？膳碌氖侵袊髽I(yè)面對危機 毫無經(jīng)驗。如何跨越危機，成長與發(fā)展！本課以蘋果、豐田等有代表性的， 在危機中成長成功的企業(yè)的創(chuàng)新經(jīng)營戰(zhàn)略給予實例解說，
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課程簡介 您了解在歷次危機中豐田不斷壯大的原因嗎？ 為何創(chuàng)新型改善型企業(yè)可以永保勝利？庫存是制造業(yè)的萬惡之源！“零”庫存 的精益生產(chǎn)導(dǎo)致“零”風險的運營模式，豐田的精益體系是世界上最成功的制 造業(yè)管理體系，其核心是消除企業(yè)的浪費，縮短生產(chǎn)周期壓縮庫存，快速反 應(yīng)，實現(xiàn)對客戶的完美服務(wù)，全員意識革新降低成本，使企業(yè)充滿活力。我 們將已大量精益案例讓您真正掌握如何減少庫存50- 70，縮短生產(chǎn)周期30-50，人工效率提高35％減員20％的方法技巧。課程特色 1. 建立精益戰(zhàn)略
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課程介紹： 現(xiàn)場主管能力訓(xùn)練課程（TWI，Training?Within?Industries forsupervisors）是二戰(zhàn)后逐漸被重視起來的培訓(xùn)課題?，F(xiàn)場管理是企業(yè)管理的基石。現(xiàn)場管理者必須經(jīng)過嚴格的管理技能培訓(xùn)，才能有效管理生產(chǎn)現(xiàn)場。加強管理干部在發(fā)現(xiàn)問題和分析問題的能力、項目組織和策劃的能力得到進一步的提升是現(xiàn)場管理者必修課，是提高現(xiàn)場管理水平的利器。系統(tǒng)專業(yè)的TWI培訓(xùn)可以對中層干部激勵和能力提升起到很大作用，幫助企業(yè)的現(xiàn)場基層主管真正提升水平，提升生產(chǎn)力。培訓(xùn)對象：各部門主管、車間主任、班組長等中、基層管理人員。培訓(xùn)目的： 1、加強
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課程簡介： 當今世界已告別大批量生產(chǎn)的時代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時間，降低成本，減少浪費，保證質(zhì)量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產(chǎn)方式在上世紀90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消減40％、生產(chǎn)線縮短65％的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機。課程目的： 1. 建立精益單元生產(chǎn)理念，理解單元生產(chǎn)的運作方式。