PQCDM高勢能系統(tǒng)突破提升與高維運營

降本增效，換檔升級 效益倍增

4月12-13日深圳  6月21-22日 廣州  8月16-17日深圳
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工廠管理“六大困局”

■你的企業(yè)是否面臨這些問題：

◆生產(chǎn)效率低下，雖強調(diào)改善，但效果不明顯

◆有訂單卻無法準時交付，疲于應對

◆質(zhì)量問題頻發(fā)，客戶投訴不斷，品質(zhì)檔次難以提升

◆各種成本居高不下，利潤率越來越低

◆人員招聘難，流動大，優(yōu)秀人才更是難以培養(yǎng)與留用

◆管理松散、執(zhí)行不力、本位主義等不良現(xiàn)象嚴重

◆老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大關鍵工作

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【課程收益】

■掌握企業(yè)高勢能突破提升與高維運營基本邏輯，重構企業(yè)發(fā)展新思路

■了解行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)運營水準，審視與評估自身企業(yè)PQCDM運營狀況

■獲得PQCDM突破提升思路與方法，為企業(yè)換檔升級提供針對性方案

■分析變革阻力并找準突破策略

■懂得激勵人心并創(chuàng)造動力

■營造持續(xù)改善與高維運營之文化

■構建優(yōu)秀人才培養(yǎng)機制，為企業(yè)高維運營打下基礎

■授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經(jīng)驗，為200多家企業(yè)成功實現(xiàn)升級打造，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

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【參會對象】董事長、總/副總經(jīng)理、廠長、總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管。

本課程非常適合董事長/總經(jīng)理帶領中高層干部一起參加學習。

■增值服務：同一企業(yè)5人以上參觀學習，老師可到企業(yè)提供一天免費診斷咨詢。
【課程內(nèi)容大綱】

第一部分、如何構建企業(yè)PQCDMS高維運營

1、企業(yè)轉型升級，路在何方？

2、提升產(chǎn)品市場競爭力的四大關鍵

3、雙輪驅(qū)動重構企業(yè)竟爭與贏利新模式

4、了解行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)PQCDMS運營水準

5、高勢能突破提升企業(yè)PQCDMS運營力之關鍵 

■案例分享：廣東某小家電企業(yè)如何在2022年逆境中獲得竟爭新優(yōu)勢

第二部分、產(chǎn)量翻番，人員減少---效率改善提升（P）

一、 效率改善 實例展示與分享

■廣州某設備制造企業(yè)，通過改善，年度人均產(chǎn)值從100百萬元提升160萬元。

■上海某電子產(chǎn)品工廠共有18條生產(chǎn)線，經(jīng)過改善：每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/。

■順德某家具企業(yè)，通過改善，工廠人均生產(chǎn)效率提升38%

■廣州某食品企業(yè)，產(chǎn)值從1.2億增長到2.6億，在沒有增加固定設備投入的前提下，通過改善，人員在原有基礎上只增加了30人，生產(chǎn)效率卻大幅度提升。

二、 如何衡量工廠現(xiàn)有的制造水準與管理水平。

■如何對標行業(yè)內(nèi)的標桿企業(yè)

三、 如何建立科學合理的評判標準

■依據(jù)是什么？改善機會和著手點在那里？

四、數(shù)字化/智能化條件下，如何采用數(shù)字化提升效率

■讓數(shù)據(jù)產(chǎn)生價值，發(fā)現(xiàn)改善的入手點

五、數(shù)字化/智能自動化轉型現(xiàn)狀評估、轉型戰(zhàn)略和行動路線

六、有效運用JIT準時化生產(chǎn)，實現(xiàn)生產(chǎn)平穩(wěn)化、同步化、均衡化、柔性化

■案例分享：佛山某大型家電企業(yè)實施精益JIT生產(chǎn)，三年時間生產(chǎn)效率提升100%以上、物料周轉率從四次提升至八次，庫存水平壓縮至原來的四分之一。

■案例分享：某企業(yè)在面對多種少量情形下，一年內(nèi)效率提升40%，準時交貨率從80%提升至98%。

七、創(chuàng)新突破，有效利用現(xiàn)代IE在“產(chǎn)線布局、瓶頸突破、效率測算、標準工時”等方法與手段，實現(xiàn)生產(chǎn)效率大幅度提升。

■案例分享：惠州某企業(yè)通過現(xiàn)代IE實施改善，一年內(nèi)車間生產(chǎn)效率提升40%。

八、智能自動化大背景下，如何實施產(chǎn)線升級打造，提效降本

■案例分享：中山某小家電企業(yè)產(chǎn)線自動化改造視頻分享（生產(chǎn)全程自動化）

■案例分享：東莞某五金制造企業(yè)產(chǎn)線自動化改造視頻分享

第三部分、質(zhì)量強企，塑造高品質(zhì)---品質(zhì)改善提升（Q）

一、高品質(zhì)塑造好品牌---竟爭力的殺手锏

二、客訴多、返工返修、報廢率高、過程質(zhì)量問題頻發(fā)，是眾多企業(yè)的心頭之痛

三、如何建立高效可靠的品質(zhì)保證機制

■案例分享：某德資企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分享

四、如何建立全過程的質(zhì)量管理責任機制并落實到位

■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責任擔當與控制過程分享

五、如何構建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)

■案例分享：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)匯總分析

六、如何建立實用高效的生產(chǎn)過程質(zhì)量管控機制

■案例：某日企汽車零配件產(chǎn)品生產(chǎn)過程品質(zhì)控制經(jīng)驗分享

七、如何構建生產(chǎn)過程質(zhì)量信息反饋與有效處理機制

■案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)異常反饋與處理機制分享

■案例分享：企業(yè)日/周/月品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析

八、如何發(fā)揮AI人工智能在生產(chǎn)與檢測中的作用

■案例：AI在電子類產(chǎn)品中的檢測運用

■案例：AI在注塑產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的檢測運用

九、如何構建供應商質(zhì)量信息反饋與有效處理機制

■案例：國內(nèi)某優(yōu)秀企業(yè)供應商質(zhì)量異常與處理機制分享

十、如何實施重點質(zhì)量項目改進計劃 

■案例：某企業(yè)焦點問題改善實例分享

十一、如何強化部門間品質(zhì)溝通與協(xié)作機制

■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通與協(xié)調(diào)機制分享

第四部分、成本管控是重中之重，有效降低制造運營成本（C）

■案例分享：一張賬務報表，詳盡成本、利潤與企業(yè)生存之道

一、材料、人工成本持續(xù)上漲，利潤被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？

二、企業(yè)里跑、冒、滴、漏比利潤還要多

■、制造成本降低10%，利潤將提高一倍以上

三、如何識別真假成本、可控與不可控成本、顯性成本與隱性成本

■實際案例透視分析

■在經(jīng)營活動中，那些是隱性成本，究竟有多少錢被浪費與損失？

四、系統(tǒng)機制、運作流程對效率和成本的影響

■案例分享：某企業(yè)運作流程繁瑣導致效率低下與人員浪費。

五、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值浪費

■案例分享：制造企業(yè)十八種浪費直觀透視分析

六、如何精準管控采購、庫存、物料損耗，最大限度降低物料成本

■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應鏈成本管控分享

■案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過程物料損耗與庫存控制分享

■案例分享：某五金制品企業(yè)如何實現(xiàn)年度物料周轉率從6次提高至12次。

七、深入推進精益生產(chǎn)+現(xiàn)代IE，有效提升效率，降低成本

■案例分享：某企業(yè)實施精益現(xiàn)場改善，工廠一年節(jié)省成本3000萬元

■案例分享：經(jīng)過一年精益與IE改善，在產(chǎn)出總量不變前提下，裝配車間從600人降到300人，一年節(jié)省人工費用2000萬。

八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，系統(tǒng)降低質(zhì)量成本

■案例分享：某臺資上市企業(yè)在提升產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，兩年時間將質(zhì)量成本從每年4000千萬降到2千萬元以下。

九、導入目標成本開發(fā)設計VE，在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來

■案例分享：好的產(chǎn)品設計，能將成本降低15%以上

十、向半自動/智能自動化生產(chǎn)方式轉變，實現(xiàn)少人化

■案例分享：某企業(yè)通過產(chǎn)線自動化改造，大幅降低人工成本

第五部分、縮短生產(chǎn)周期，提升準時交付率（D）

一、迭代快，個性化、多種少量，交期短，如何適應和滿足客戶

二、為什么計劃跟不變化？如何應對？

■ 深度剖析市場、銷售、計劃、生產(chǎn)之間的內(nèi)在問題點

三、如何識別、評判和檢討交期延誤痛點所在？

■案例分享：如何重構銷售、計劃、采購與生產(chǎn)之間的溝通與協(xié)作平臺

■案例分享：某企業(yè)供應商物料準時交付改善案例分享

四、交期延誤六大真因分析

五、如何預測及制定長/中/短期銷售與生產(chǎn)計劃

六、平整化生產(chǎn)對準時交貨和生產(chǎn)效率的三重作用

七、生產(chǎn)計劃模式與ERP系統(tǒng)如何優(yōu)化以滿足現(xiàn)代制造新模式

■案例分享：某企業(yè)通過計劃流程與ERP系統(tǒng)優(yōu)化，實現(xiàn)準時交貨率由70%提升至92%。

八、實施JIT準時化拉動式生產(chǎn)將大幅縮短制造周期 

■案例分享：某企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天。

九、柔性生產(chǎn)如何有效化解多種少量給計劃和生產(chǎn)帶來的困境

■案例分享：某企業(yè)采用單元柔性化生產(chǎn)每天輕松應對上百款型號產(chǎn)品

第六部分、激發(fā)員工源動力，告別打工心態(tài)（M）

一、工資漲了又漲，考核機制改了又改，工作績效卻難以改變

■案例研討：那種績效激勵機制更適合你的企業(yè)和員工？

■案例研討：老化團隊如何激活？

二、招人難、用人難、留人更難，如何破局？

三、如何激發(fā)員工源動力，告別打工心態(tài)，留住核心人才

四、能不配崗，德不配位，解決員工晉升瓶頸問題

■案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓機制分享

五、如何做到讓負責人省心，員工主動操心  人人參與組織經(jīng)營

■案例研討：三套激勵組合拳全景呈現(xiàn)

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