精益團隊實戰(zhàn)訓練營-順德　　　　　

　　　　――專為中國制造業(yè)提供一體化解決方案的“知識供應商”（Knowledge Provider）

★主講老師：中日專家顧問團(中方顧問＋日本專家)
★課程地點：順德
★課程時間：2009年6月12-14日(共3天2夜)
★課程費用：
①團隊套票一：31840元（10個參會名額）
②團隊套票二：16920元（5個參會名額）
③團隊套票三：10750元（3個參會名額）
④團隊套票四：3980元（1個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。） 　
精益企業(yè)的４項基本標準（4 Lean Enterprise Criteria）：
◆ 制造周期平均為業(yè)界的1/4-1/2
◆ 庫存周轉率大于24次/年
◆ 生產力每月提升1%以上
◆ 增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
精益企業(yè)可以達到并維系這些成果，您的企業(yè)達到上述標準了嗎？
其實您也可以做的更好！參加華制國際《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》，您將：
◆ 不出國也能分享到來自世界500強一流專家的實戰(zhàn)智慧
◆ 在全球標準之上清晰描繪出企業(yè)實現(xiàn)精益轉型的發(fā)展路徑
◆ 收獲一支能執(zhí)行企業(yè)過冬戰(zhàn)略、持續(xù)降低成本的精益團隊
◆ 結識更多致力于“追求完美動力、打造精益企業(yè)”的同盟

一、【《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》是什么？】
是專為中國制造企業(yè)訓練精益管理骨干團隊的高端培訓課程，分為上下兩期開展，每期３天２夜；其特色是來自世界500強企業(yè)的中日專家結合，采取“咨詢式＋教練式＋體驗式＋封閉式”的授課方式，一站式的在訓練營里完成企業(yè)向精益轉型的啟動過程。

二、【課程背景及目的】
2008年持續(xù)至今的經濟危機，使得以粗放經營為典型特征的數萬中國企業(yè)紛紛倒閉，危機的壓力讓中國制造業(yè)將“精益”重新納入視野之中；在多年與中國制造企業(yè)的深入接觸中，華制認為目前國內企業(yè)對“精益生產”的認識存在２個巨大的誤區(qū)：
1、認為“精益生產只不過是一種生產方式”，將其局限在生產作業(yè)層次，沒有上升到企業(yè)戰(zhàn)略實施的高度，企業(yè)其他系統(tǒng)沒有按照精益的要求做出相應轉變，結果生產部門孤掌難鳴，費力不討好，最終不了了之；
2、認為中國的國情、文化讓企業(yè)執(zhí)行不了這么復雜高深的模式，同時市場形勢的一片大好，也驅使了絕大部分企業(yè)家將精力放在對外跑馬圈地上，而不是修煉內功上。
我們認為 “精益”不僅僅是一種先進的生產方式，而是一種管理思想，一種管理原則，一個受人尊重、贏得未來的企業(yè)生存方式！因此，打造一支世界級的“精益團隊”，成為21世紀全球更受尊敬的中國企業(yè)，比掌握一兩項精益技術具有更長遠的戰(zhàn)略意義！
基于此目標，我償依靠與日本豐田的戰(zhàn)略合作伙伴關系、獨家擁有的豐田專家資源以及專注服務于制造業(yè)的經驗積累，于2009年推出《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》，專為中國制造業(yè)訓練精益管理骨干團隊，以幫助中國制造業(yè)在經濟寒冬中啟動“追求完美動力、打造精益企業(yè)”的迫切夢想！

三、【課程對象】
接受過精益或相關課程培訓，有較好生產管理基礎的大中型企業(yè)董事長、總經理、副總經理、生產總監(jiān)、質量、物流等其他高管人員；大中型制造企業(yè)上下游配套生產型企業(yè)高管。
（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部以及上下游配套企業(yè)高管集體參會，思考、研討本企業(yè)的質量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，共建精益產業(yè)鏈，效果極佳）

四、【課程價值】
◆ 正統(tǒng)豐田生產方式訓練、揭秘豐田過冬和強大秘密；
◆ 中日兩國精益管理專家的原汁原味案例分享；
◆ 打造一支具備一流水準、全球視野的“精益團隊”；
◆ 收獲一套打造“精益團隊”的課程體系和教練方法；
◆ 內容系統(tǒng)、價格超值的企業(yè)“冬季練兵”首選產品。

五、【如何獲得更多】
■ 建議同一公司5-10人團體參加，更好的建立共同改善決心；
■ 在學習期間，認真挑選與完成工廠實際相聯(lián)系的主題研修案例。

六、【專家顧問團介紹】
辛越 博士
◆ 工商管理碩士，上海交通大學企業(yè)物流和運作管理博士，國內頂尖精益專家；
◆ 高級顧問；
◆ 曾任世界著名500強企業(yè)中國區(qū)總經理；
◆ 曾任采購經理、精益經理、工廠廠長，全面負責采購、物料、生產、設備等工作，其出色業(yè)績多次受到亞太區(qū)的嘉獎和提升，其領導的工廠亦被評為“亞太區(qū)最佳工廠”；
◆ 曾咨詢過的公司：EMERSON羅斯蒙特、TsingTao 、青島啤酒、KIRK電聲器材、BASF 巴斯夫、ALFALAVAL流體設備、上汽空調、南京依維科、ABB、BWF必達福、YORK空調、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER電氣、羅地亞……

鈴木敏弘（日本）
◆ 日本豐田生產方式研究、推廣專家，豐田生產方式教官，TWI-JR教官；
◆ 擁有40年豐田生產管理實戰(zhàn)經驗，曾任豐田九州自動車總裝部部長；
◆ 曾在“皇冠?凌志新車組建小組”中擔任首席職務，具備系統(tǒng)、扎實的內功和豐富的操作經驗，在團隊管理、生產管理等領域均有突出造詣；
◆ 現(xiàn)致力于TPS在全球的推廣，為日本眾多制造業(yè)知名企業(yè)提供過TPS咨詢服務。

七、【課程大綱】
精益團隊實戰(zhàn)訓練營（上期）
第1天
模塊1：精益體系篇
◇永續(xù)經營的理念（管理原則1）
◇“不入虎穴，焉得虎子”正確的過程和正確的結果（管理原則2-8）
◇培養(yǎng)你的員工和供應商，為組織增值（管理原則9-11）
◇持續(xù)解決根本問題，驅動組織的學習能力（管理原則12-14）
二、精益思想
◇確定價值
◇識別價值流
◇流動
◇拉動
◇盡善盡美
三、精益團隊實戰(zhàn)模型
◇精益體系和精益工具
◇精益團隊和員工自主
◇方針管理和管理控制
◇精益會計和精益評價

模塊2：精益工具篇
一、自fP化：自fP化質量（Auto-Quality）
◇零缺陷
◇行燈系統(tǒng)
◇自fP化三原則
二、少人化：標準化作業(yè)（Standardized Work）
◇人員產量線性關系
◇標準化作業(yè)三原則
◇標準化作業(yè)和改善
三、平準化：均衡化生產（Leveling Production）
◇節(jié)拍時間和客戶節(jié)拍
◇批量和制造周期
◇交貨期和最優(yōu)“零”庫存

第2天
模塊3：精益團隊篇
一、精益組織架構
二、精益團隊構建：自然工作小組和自主研的7個工作習慣
◇從“相差甚遠”的想法著手
◇不以“我們公司”作主語
◇重復五遍“為什么”
◇把成功經驗歸零
◇成長比成功更重要
◇以忙碌為恥辱
◇從心里相信“大家的力量”
三、精益辦公室8步法
◇承諾精益
◇選擇管理流程（價值流）
◇學習精益
◇描述現(xiàn)狀
◇明確精益指標
◇描述將來
◇制定改善計劃
◇實施并持續(xù)改進

模塊4：員工自主篇
一、精益文化：員工激勵和員工自主
二、員工激勵和員工自主的6個基本點
◇日常交流：TOP 5
◇日常管理工作的標準化：工作日志
◇日常工作技能掌握：工作基礎
◇合理化建議：組織激勵
◇任務轉移：組織高效
◇管理員工培訓：“養(yǎng)兵一時，用兵千日”

第3天
模塊5:人才育成篇
一、人才育成的核心理念：造車先造人
二、豐田的人才建設系統(tǒng)
◇才能識別與培育員工的方式、過程與方法
◇豐田面對問題的心態(tài)→以改善活動培育人才
◇豐田一向堅持的原則：內部培養(yǎng)、內部拔擢
三、豐田人才育成計劃
◇前輩的教導（企業(yè)在于人）
◇談話單 ＝ 職場整體的狀態(tài)和每個人的狀態(tài)
◇工作的教育方法
◇實踐教育
◇生涯計劃和育成計劃
◇多能工化
◇能發(fā)揮特技特長的輪換制度
◇生產的快樂
◇待人之道
◇更高層次的挑戰(zhàn)

模塊6:分享篇
日本豐田本土工廠一線管理經驗分享：
1.豐田整車工廠管理案例經驗分享（員工數4000名）
◇整車工廠成立于1959年，總面積約160萬平方米，員工人數4000名，每月產量達13000臺，各生產線及其工序包括：鍛造與沖壓、焊接、涂裝、組裝及調試與質量控制等
◇價值點：
◆ 改善提案的具體實施
◆ 如何營造工作友好環(huán)境
2.日本電裝集團管理案例經驗分享（員工數112,262名）
◇原為豐田汽車工業(yè)株式會社的零部件工廠之一，1949年從豐田集團獨立出來。如今是日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應商集團公司，在全球30多個國家和地區(qū)設有188家關聯(lián)公司，集團員工數達112,262名。主要生產產品包括ETC系統(tǒng)，冷熱箱，自動空調，便利條形碼終端機等。
◇價值點：
◆ 1人屋臺式生產方式的方法
◆ 如何培養(yǎng)“多能工”
(注:日本豐田本土工廠一線管理經驗分享，具體案例可視參課客戶的實際需求做調整)

模塊7:總結篇（上）
一、課前問題及作業(yè)匯總分析、點評、總結
二、頒獎、上期訓練營閉營式

附：《精益團隊實戰(zhàn)訓練營（第一期.下）》課程大綱
第1天
模塊8：方針管理篇
一、豐田年報解讀
◇2004年：新前沿（TO NEW FRONTIERS）
◇2005年：為將來定位（Positioned for the Future）
◇2006年：持續(xù)增長（Geared toward Continuing Growth）
◇2007年：發(fā)展平臺（Building a Platform for Growth）
◇2008年：驅動創(chuàng)新價值（Driving to Innovate New Value）
二、戰(zhàn)略：中期計劃
三、方針展開（Hoshin Kanri）

模塊9：管理控制篇
一、指標樹（KPI Tree）和輸入、輸出指標
二、過程控制和完美結果（QCDP）
三、一頁紙報告（A3 Report）
四、可視化管理

第2天
模塊10：精益會計篇
一、財務報表“一點通”
二、JIT管理會計
三、會計邏輯與生產邏輯的和諧
四、重構JIT管理會計的7大要件
◇削弱會計的年度意識，增強時間軸意識。
◇弱化期間概念，強化產品概念。
◇弱化P/L意識，強化C/F意識。
◇弱化預算意識，強化業(yè)績意識。
◇弱化短期概念，強調中長期和實時（realtime）。
◇弱化被迫行動的印象，增強自律意識。
◇從部分最優(yōu)化?促進競爭模式，轉向整體最優(yōu)化?步調一致模式。

模塊11：精益評價篇
一、精益實施路徑的5階段（Roadmap）
◇階段1：計劃（1～6個月）
◇階段2：試點（3～6個月）
◇階段3：全面推行（3～12個月）
◇階段4：整合（3～6個月）
◇階段5：卓越——完成從工具、到系統(tǒng)、再到管理驅動的轉變（永遠）
二、精益體系評價的10標準
◇安全
◇管理支持生產的組織架構和人員管理
◇運營交流
◇持續(xù)改進
◇控制計劃
◇快速響應問題解決
◇標準化作業(yè)
◇全員生產維護
◇生產控制與物流
◇管理控制

第3天
模塊12:落實篇
一、企業(yè)在人才管理方面面臨的問題
◇跳槽率增加 ? 技術傳承困難
◇挑戰(zhàn)精神減少 ? 缺乏活力
◇團隊精神的弱化 ? 降低質量
◇交流不足
◇管理者不足
二、應用10項標準評估企業(yè)精益實施情況
三、量身打造精益人才建設系統(tǒng)
◇管理方針的構建
◇構建可行的管控制度
◇重構JIT管理會計
◇構建適合企業(yè)的人才育成計劃

模塊13:總結篇（下）
一、課前問題及作業(yè)匯總分析、點評、總結
二、頒獎、下期訓練營閉營式

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