現(xiàn)場精細化管理改善與提升（上海，12月6-7日）
【培訓(xùn)日期】2021年12月6-7日
【培訓(xùn)地點】上海
【培訓(xùn)對象】總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、班組長、現(xiàn)場管理干部

【課程背景與目的】
   現(xiàn)在市場競爭日趨激烈，要在產(chǎn)品的同質(zhì)化競爭中勝出，制造現(xiàn)場的精細化管理是必經(jīng)之路。做為一名合格的基層管理者，制造現(xiàn)場的管理活動的是其核心業(yè)務(wù)，不僅要掌握具體的作業(yè)技能，更需要掌握科學(xué)的管理知識和管理技能。提高現(xiàn)場管理水平，系統(tǒng)理解和應(yīng)用常見的管理方法是本課程的目的。

【課程目標】
正確理解一線管理者的角色和承擔(dān)的責(zé)任；
建立正確的工作、改善思路和邏輯
掌握常見的管理方法和工具

【授課形式】
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強調(diào)學(xué)員參與。

【課程大綱】
1破冰
2精細化管理的必要性
2.1制造業(yè)從現(xiàn)場出發(fā)
制造業(yè)的突破之路
現(xiàn)場在供應(yīng)鏈中的定位
理想的現(xiàn)場是怎樣的？
案例分享：粗放的現(xiàn)場
2.2精細化管理概述
從規(guī)范化到精細化的必要性
精細化管理的重要邏輯
PDCA-SDCA
“三現(xiàn)”主義
數(shù)據(jù)量化
案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理
2.3現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建
現(xiàn)場管理之屋
■4M、PQCDSM
■七大浪費
全面拉動系統(tǒng)圖
小組討論：現(xiàn)場管理的職能要點
3制造現(xiàn)場精細化管理推進方法
3.15S管理
正確認識5S
■5S的目的和意義
■走出5S認識的誤區(qū)
5S各階段方法要點
5S管理如何量化？
3.2目視化管理
什么是目視管理？
目視管理的不同層次
小組練習(xí)：目視管理方法的運用
■各層次目視管理工具認知
目視管理實例
3.3安全管理——“零事故”
災(zāi)害發(fā)生機理
安全管理的三原則
“驚嚇事件”記錄法
危險預(yù)知訓(xùn)練（KYT）活動
■KYT討論分析四步法
練習(xí)：識別危險因素
手指口述安全確認法
3.4POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”
工序內(nèi)打造品質(zhì)
POKAYOKE是質(zhì)量利器
■防錯十大原理
■防錯的四種模式
練習(xí)：防錯法的運用
自動化和自働化
案例分享：豐田的自働化
3.5設(shè)備管理——“零故障”
故障發(fā)生機理
“零故障”的對策
自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活動
設(shè)備綜合效率（OEE）
6大LOSS改善分析
案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策
3.6標準作業(yè)管理
什么是標準作業(yè)？
標準作業(yè)三要素
■生產(chǎn)節(jié)拍
■工作順序
■標準在制品數(shù)
標準化工作整合表
標準化工作布局
山積表
小組練習(xí)：工作改善
3.7物流管理
標準作業(yè)與配送標準化
水蜘蛛作業(yè)改善
程序流程分析
案例分享：程序流程分析
搬運活性指數(shù)改善
物流作業(yè)的標準化
4課程總結(jié)
5Q&A

【講師介紹】
    陳老師,
10年以上制造業(yè)管理咨詢
30多個項目實操
某配件后市場公司副總經(jīng)理
企業(yè)管理專家顧問，具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產(chǎn)管理和項目管理工作經(jīng)驗，良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。
負責(zé)過的企業(yè)管理工作包括生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司整體運營規(guī)劃，在制造業(yè)管理領(lǐng)域具備豐富的實踐經(jīng)驗；職業(yè)生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領(lǐng)域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經(jīng)驗，輔導(dǎo)客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。
作為咨詢專家和項目經(jīng)理先后參與和負責(zé)咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。
個人專長：
課程專長
《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務(wù)》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產(chǎn)概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》
項目專長
5S管理、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)績效提升、精益生產(chǎn)改善、工廠布局與設(shè)計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。
部分服務(wù)客戶：
航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關(guān)宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔(dān)當：項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。
項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會；
項目質(zhì)量獲得客戶方認可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔(dān)當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。
項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔(dān)當：副總經(jīng)理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

【費用及報名】
1、費用：培訓(xùn)費3800元（含培訓(xùn)費、講義費）；如需食宿，會務(wù)組可統(tǒng)一安排,費用自理。

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