可執(zhí)行的需求計劃、交付管理及庫存控制

課程時間&地點：2025年04月17-18日 廣州   2025年11月21-22日 廣州

課程對象：生產運作高級管理人員、PMC核心成員、采購部門、生產部門核心人員

課程費用：￥5180元/人（包含：培訓費、培訓教材、增值稅發(fā)票、茶歇）

課程靶向：企業(yè)的痛點與困局

1、“沒有訂單等死 訂單充足找死”成為眾多企業(yè)（特別是中小企業(yè)或初創(chuàng)型企業(yè)）的常態(tài)，突顯出企業(yè)訂單交付計劃模式的薄弱與無力：

 突然增產時手忙腳亂、淡季來臨時左右為難，根本沒有未來訂單交付的整體滾動式規(guī)劃

 物料未能及時齊套時的臨時轉產頻繁發(fā)生

 罔顧生產負荷能力而強行緊急插單

 啥訂單都敢接卻從不嚴格評審，不能準時交付時被客戶催單

 為了確保準時交付而一味增加庫存，導致庫存金額巨大（資金凍結）以及有效產能的損失，經營脆弱且風險巨大

2、訂單交付計劃模式不科學，既勞民傷財又效果極差：

 迷信所謂“工序獨立精細化排產”，卻同時缺乏對投料的控制以及瓶頸產出能力的保護，結果則是庫存巨大而準交率低下

 排產時只考慮了所謂單個訂單的“標準周期ST”，并未考慮現(xiàn)場的生產及轉運方式，更沒有考慮“瓶頸產能的累積負荷”，導致多數(shù)訂單無法準時交付

 PMC與生產現(xiàn)場之間矛盾重重，生產現(xiàn)場喪失自主性與靈活度，導致產出效率低下

 盲目迷信及照搬豐田的JIT計劃模式，卻沒有強大的現(xiàn)場管理能力及供應管控能力相支撐，結果事與愿違

掌握解困方法 實現(xiàn)高效交付

1、在如今新經濟新競爭的經營形勢下，“多品種 小批量 快交付”的訂單模式成為主流，“快魚吃慢魚”的速度競爭業(yè)已成為新的賽道。企業(yè)在不斷挖掘與開發(fā)自己產品競爭力的同時，已經越來越認識到PMC（計劃、物料與倉儲管理）對于實現(xiàn)訂單高效交付的重要性：

 準時交付：贏得客戶

 快速交付：擊敗對手

 最低庫存：提升收益

2、精準的訂單計劃與排產模式不僅能夠出色地完成訂單交付，而且能夠有效控制和降低物料流通和庫存成本，是企業(yè)保持優(yōu)勢的關鍵助力與保證。從MRP，JIT，到零庫存，精益生產、智能制造……，計劃模式與排產管理的技術在不斷更新與提高

3、企業(yè)老板、高管以及計劃\物料\倉儲及部門的人員通過聽課學習，從實戰(zhàn)案例中究竟可以掌握哪些實戰(zhàn)的知識與技能？獲得什么有價值的收獲？

 建立訂單交付的精準4級計劃體系。打通從未來訂單交付的規(guī)劃（PSI計劃）到工單日計劃（排產）的全部流程

 掌握訂單交付規(guī)劃PSI的實戰(zhàn)技能，實現(xiàn)未來N個月產供銷一體化的滾動規(guī)劃與行動方案

 學習約束理論TOC的SDBR模式，掌握10分鐘快速且準確訂單交期評審的科學方法

 學習約束理論TOC的SDBR計劃模式以及實戰(zhàn)工具，提升生產流程的有效產出能力，并實現(xiàn)訂單的快速交付與低庫存運營

 掌握三種排產模式（工序精細排產、SDBR瓶頸負荷排產、豐田看板拉動排產）優(yōu)與劣的判斷標準，能夠為企業(yè)選擇當下的最佳計劃模式

 掌握庫存管控的科學方法與手段

1、明師親授

資深品質實戰(zhàn)專家親臨授課，深入淺出、通俗易懂

2、知識體系完整

緊緊圍繞訂單高效交付的4級PSI拉動計劃體系提煉出5大模塊，課程結構完整、邏輯清晰

3、實戰(zhàn)案例豐富

豐富的實操案例（7個實戰(zhàn)案例+4個實戰(zhàn)思索），讓理解更輕松，學習更快樂

5大模塊

7個實戰(zhàn)案例+4個實戰(zhàn)思索

前言：場景體驗

1、 典型場景

ü 突然增產時手忙腳亂、淡季來臨時左右為難

ü 物料未能及時齊套時的臨時轉產

ü 緊急插單時的強行命令

ü 成品不夠數(shù)時的客戶催單

2、 感受分享

ü 原因何在？

ü 如何解決？

模塊一：

計劃與排產的原則基石：4級計劃體系  

1、 制造業(yè)的基石任務

ü 思索1：源于訂單、終于交付的出色績效

2 準交：贏得客戶

2 快交：擊敗對手

2 低庫存：提升收益

2、 計劃模式的2大原則與4級體系

ü 2大原則：滾動與冷凍

2 案例分享1：前推后拉的三九拉動法

ü 4級體系

2 第1級：產供銷聯(lián)動PSI規(guī)劃

l 產能負荷、物料需求規(guī)劃

2 第二級：月次主計劃MPS

l 物料采購

l 成品入庫規(guī)劃

2 第三級：周次計劃

l 物料集結與齊套

2 第四級：日次排產計劃

l 制造指令

l 人員配置

l 產能配置

l 物料配送

模塊二：

訂單交付的產供銷規(guī)劃PSI

1、 頂層設計ＰＳＩ計劃

ü 生產P、出貨S、庫存I聯(lián)動

2 案例分享2：PSI計劃評審制度

l 物料需求規(guī)劃

l 生產負荷

l 裝備能力

l 人員配置

ü 思索2：負荷均衡化研討

2、 案例分享3：PSI計劃5大核心

ü 包含預測訂單、庫存保障、確定訂單

ü 定期滾動

2 如何確定滾動率

ü 基本時間單元

2 月次？周次？

ü 嚴謹評審

2 生產構造檢討與采購規(guī)劃

ü 聯(lián)動計劃

2 3級計劃：PSI計劃、中日程、小日程

2 物料采購計劃與PO發(fā)行

模塊三：

約束理論TOC的另類洞見

1、TOC經典案例演示

ü 瓶頸、約束與沖突

2、TOC的3大洞見

ü 難以置信的瓶頸改善5步驟

ü 9大金句

ü TOC的精益思維

2 韌性經營的戰(zhàn)略&戰(zhàn)術樹

模塊四：

TOC SDBR拉動式排程法

1、高德拉特博士的驚世名言

ü 粗略的對勝過精準的錯

2、三種排產方式的“優(yōu)”與“劣”

ü 高德拉特博士的經典演示與洞見

2 案例分享4：完美工廠游戲的驚人結論

2 思索3：何為“拉動式生產”？

ü 工序精細化獨立排產的理性批判

2 勞命又傷財

2 想當然的假設

ü 案例分享5：TOC SDBR排程法

2 玩轉產能與周期

2 SDBR3大核心步驟

l 識別瓶頸

l 設置緩沖

l 設定繩長

l 思索4：DBR的準時交付與SDBR的快速交付

2 SDBR的運用

l 訂單交付快速回復

l 工單三色進度與順序管理

l 優(yōu)化繩長

l 瓶頸負荷累積

l 投料控制

l 2張核心表單

2 SDBR軟件化：掌上工廠

模塊五：

生產用主物料庫存控制

1、庫存控制的宏觀對策

ü VMI倉庫（中間運營倉庫）的活用：不能壓榨供應商！

ü 案例分享6：JIT物料納入體制

ü 計劃變更的評審制度

2、庫存控制的微觀對策

ü 三類物料安全庫存的設置方式

2 通用物料

2 專用物料

2 特殊物料（采購周期長、單價昂貴）

2 安全庫存的設置方式；

2 降低庫存的長期與短期對策；

2 安全存量、安全前置時間、安全產能

ü 物料需求量的精確預測---引當表的活用

ü 呆滯料的及時處理：舍不了孩子套不著狼！

2 案例分享7：供應商黑名單

李老師  生產運作與精益制造實戰(zhàn)型專家

生產運作與精益制造實戰(zhàn)型專家

精益經營實戰(zhàn)型專家

廣州勵創(chuàng)企管首席專家

多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問

學歷：中國科學技術大學 近代物理系理論物理專業(yè) 理學學士

學歷：中國科學院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術專業(yè) 碩士研究生

12年日資企業(yè)生產運作管理模式的企業(yè)實踐經歷，20年管理培訓和顧問經驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現(xiàn)場管理、精益生產方式、設備TPM管理、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理、團隊建設、精益化PMC、智能制造等。

自主研發(fā)系列生產管理培訓課程適合企業(yè)生產各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實戰(zhàn)經驗，力創(chuàng)國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是課程的最大特色。

工作簡歷

1、服務企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業(yè)場

服務年限：12年

擔任職務：生產技術部技術擔當、系長、課長；制造部課長；人事總務部課長、副部長；資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部副部長，購買部副部長

2、精益咨詢與培訓行業(yè)

從業(yè)年限：20年

重要經歷：

作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現(xiàn)場診斷、改善。

主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產品的柔性生產重大突破。

主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。

主導公司物流 “在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)” 革新項目，6個月時間實現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！

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主題

上課時間

2025年11月21-22日 廣州

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