課程時間：2天，6小時/天課程對象：計劃、物控、采購、生產(chǎn)部門主管?課程背景：毋庸質(zhì)疑生產(chǎn)效率是依靠生產(chǎn)計劃拉動的，產(chǎn)供銷的協(xié)調(diào)是靠計劃整合的，通過PMC的組織加快物流周轉(zhuǎn)效率從而提升資金周轉(zhuǎn)效率，進而提升企業(yè)盈利能力是同質(zhì)化競爭時代企業(yè)經(jīng)營優(yōu)化的重要手段之一。盤點時才發(fā)現(xiàn)庫存物資充足，投產(chǎn)時才發(fā)現(xiàn)物資以被領(lǐng)出或占用，導(dǎo)致生產(chǎn)緊急缺料擋工；后下訂單往往比已下單更急，結(jié)果剛排好的計劃總被后續(xù)插單打亂，使計劃不斷變動；一部分車間人員空閑，其他車間人員不足，但卻無法實現(xiàn)跨部門崗位調(diào)動；這些問題都與主生產(chǎn)計劃策劃不當有關(guān)！豐田汽車著名的拉動式生產(chǎn)組織方式從根本上解決了多品種小批量生產(chǎn)組織中的產(chǎn)品積壓和

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課程時間：2天，6小時/天課程對象：工廠全體員工?課程背景：示范工廠現(xiàn)場是什么水平？為什么工廠6S推進兩張皮？多數(shù)企業(yè)并不清楚現(xiàn)場標準化管理是源至于軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的方法，其目的是通過反復(fù)連續(xù)的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習慣，進而產(chǎn)生強大的管理執(zhí)行力，這也是日本制造業(yè)嚴謹而規(guī)范的內(nèi)部管理的根源；現(xiàn)場管理全員參與如果不能解決生產(chǎn)效率與現(xiàn)場整潔之間的矛盾，如果不能找到由點及面、由淺入深的循序漸進路徑，如果不能改變員工觀望、懷疑、抵觸的狀態(tài)，則難以深入和持續(xù)見效。本課程融合李科老師16年來各類企業(yè)推進現(xiàn)場管理的經(jīng)驗，通過對一場耳熟能詳?shù)碾娪捌饰鲋袊髽I(yè)員工的行為規(guī)律，用輕松活波、淺

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課程背景：在全世界范圍內(nèi)質(zhì)量管理經(jīng)過了質(zhì)量檢驗階段、質(zhì)量管理階段和全面質(zhì)量管理階段，其管理思想也逐漸被世人所接受而成為當今世界企業(yè)管理的主要方法；企業(yè)在“質(zhì)量是檢驗出來的”還是“質(zhì)量是制造出來的”的爭論中逐漸發(fā)現(xiàn)，無論如何防范于未然才是質(zhì)量管理的終極目的，而從源頭的控制才是質(zhì)量預(yù)防的關(guān)鍵所在。統(tǒng)計過程控制(簡稱SPC)是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程（也包括測量評價過程）進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。本課程以SPC統(tǒng)計技術(shù)原理為核心，展開對制造過程質(zhì)量能力和測量系統(tǒng)

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課程背景：無論如何防范于未然才是質(zhì)量管理的終極目的，而從設(shè)計源頭的規(guī)范才是質(zhì)量預(yù)防的關(guān)鍵所在；北美三大汽車廠于是整合了工業(yè)品項目開發(fā)管理、零缺陷質(zhì)量管理與航空航天業(yè)風險管控等諸多領(lǐng)域適用的技術(shù)質(zhì)量控制方法，提出：適宜于新產(chǎn)品項目策劃滿足顧客要求，達到顧客滿意的產(chǎn)品先期策劃方法；其實質(zhì)如下：課程時間：2天，6小時/天課程對象：管理者代表、顧客代表、產(chǎn)品技術(shù)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、設(shè)計工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師課程方式：理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點評、課后作業(yè),持續(xù)改善計劃。課程大綱第一講：APQP計劃與確定項目一、五大核心工具邏輯與關(guān)鍵APQ

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一、項目概述? 產(chǎn)品的設(shè)計水平直接決定了產(chǎn)品的性能水平，而其制造質(zhì)量控制能力有決定了產(chǎn)品的一致性能力，進而對產(chǎn)品的性能水平形成疊加效應(yīng)，如果不能在先期策劃環(huán)節(jié)實現(xiàn)設(shè)計質(zhì)量的持續(xù)優(yōu)化，勢必將形成市場服務(wù)端累積大量質(zhì)量失效成本，形成高度經(jīng)營風險。? 另一方面，近年來制造業(yè)末端客戶通過持續(xù)降本增效實現(xiàn)價高的性價比水平，以替換龐大的傳統(tǒng)式市場，已成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸與必然選擇，如果不能在項目開發(fā)中達成可接收的成本水平，勢必導(dǎo)致項目失??；所以技術(shù)質(zhì)量優(yōu)化與成本效益的控制是產(chǎn)品產(chǎn)品項目建設(shè)的關(guān)鍵。? 根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)特點與產(chǎn)業(yè)的技術(shù)質(zhì)量痛點，如高一致性技術(shù)質(zhì)量要求與加工非一致性變差的矛盾；較窄使用條件限制與較

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課程背景：精益生產(chǎn)方式對于低成本高效率組織多品種小批量制造的巨大作用已經(jīng)毋庸置疑！我們已學習過“豐田精益方式”、“柔性生產(chǎn)計劃”、“拉動生產(chǎn)看板”、“目視制造現(xiàn)場”等一系列課題，但“如何推進精益生產(chǎn)？”、“全員如何參與精益？”卻鮮有課程涉及；為何從現(xiàn)場“5S、6S”開啟的精益改善初期有改觀，卻難以轉(zhuǎn)化出真正的制造效益為何運用IE方法的作業(yè)效率改善在現(xiàn)場有實效，卻未能改變交付難、成本高的困局？為何全員提案改善轟轟烈烈開始，最后卻只流于管理層實施，不能得到基層支持？李科老師認為：精益生產(chǎn)如果不能賦能于經(jīng)營核心能力提升，終是為了管理而管理！精益生產(chǎn)如果不能賦能于員工收益水平提升，終是流于形式的改善！

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