一、6S推行的目的和意義1、6S的起源2、6S延伸與發(fā)展3、6S含義4、6S的本質(zhì)法5、6S推行的作用二、6S推進(jìn)重點1、快刀斬亂麻2、整理推進(jìn)的目的和步驟3、整頓推進(jìn)的目的和步驟4、整頓推進(jìn)的重點5、定置管理6、關(guān)于人體的使用原則7、關(guān)于工作場所的布置原則8、現(xiàn)場布置的案例9、目視管理10、清掃的目的和重點11、清潔的推進(jìn)重點12、素養(yǎng)的推進(jìn)重點和實施方法13、安全的推進(jìn)重點三、6S推進(jìn)組織及步驟1、推進(jìn)的組織結(jié)構(gòu)2、制度章程3、推進(jìn)小組的工作職責(zé)4、推進(jìn)小組人員素質(zhì)要求5、6S推進(jìn)的基本步驟6、6S推進(jìn)組織的要決7、6S推進(jìn)計劃的策劃四、6S巡查與檢討1、6S巡查標(biāo)準(zhǔn)的制定2、6S巡查小組

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章 現(xiàn)場IE概論1、精益生產(chǎn)方式概要2、工業(yè)工程概述3、現(xiàn)場IE活動及其意義4、現(xiàn)場IE手法概要5、現(xiàn)場IE活動的導(dǎo)入與推進(jìn)6、現(xiàn)場IE活動效果第二章 認(rèn)識浪費與效率1、三種經(jīng)營思想2、增值——工作的目標(biāo)3、企業(yè)常見的七種浪費4、管理的實質(zhì)5、假效率與真效率6、個別效率與整體效率7、可動率與運轉(zhuǎn)率8、庫存是萬惡的源泉 第三章 IE方法研究之程序分析1、謂程序分析2、序分析的目的3、程序分析的種類4、產(chǎn)品工藝分析5、作業(yè)流程分析6、聯(lián)合作業(yè)分析7、流程線路分析8、停滯分析9、搬運分析10、程序分析的改革方向第四章 IE方法研究之動作分析1、動作分析的目的與意義2、動作分析的步驟3、動作分析的方法

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章 精益生產(chǎn)介紹1、精益生產(chǎn)的起源2、精益生產(chǎn)的特點3、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）4、精益生產(chǎn)追求的七個零目標(biāo)5、精益生產(chǎn)實施過程全貌6、精益生產(chǎn)的手段與工具第二章 認(rèn)識浪費與效率1、“地下工廠” 2、什么是增值3、企業(yè)常見的七種浪費4、假效率與真效率5、個別效率與全體效率6、可動率和利用率第三章 流線化生產(chǎn)1、水平布置和垂直布置2、流線化實現(xiàn)“細(xì)流而快”作業(yè)優(yōu)勢3、流線化生產(chǎn)的八個基本條件4、有彈性的生產(chǎn)線布置5、IE程序分析及流程線路經(jīng)濟(jì)原則6、流線生產(chǎn)的布置要點7、一筆畫的工廠布置第四章 安定化生產(chǎn)1、作業(yè)管理及其職能2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化及標(biāo)準(zhǔn)文書的重要作用3、制作標(biāo)準(zhǔn)文書的基本要點4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

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章 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理概論1、重復(fù)制造的特點2、市場環(huán)境和社會環(huán)境對重復(fù)制造的要求3、如何運用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理構(gòu)建競爭優(yōu)勢4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的四大構(gòu)成5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理體系的構(gòu)建6、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理體系的維護(hù)7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的分工與協(xié)同8、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的關(guān)聯(lián)管理活動第二章 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的十大作用2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的文件體系構(gòu)成3、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的三大表現(xiàn)形式4、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的六大內(nèi)容5、確定標(biāo)準(zhǔn)工藝方法的三大方法6、確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)動作的動作經(jīng)濟(jì)原則7、確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)配置的適合區(qū)域原則8、用秒表法測定標(biāo)準(zhǔn)工時的要點9、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的五大展現(xiàn)方式第三章 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)1、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的兩大方面2、環(huán)境管理與5S

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部分：現(xiàn)場七大浪費與控制 1、什么是價值，增值和非增值？ 2、豐田和美國講師對浪費的定義 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費 3、七大浪費之過量生產(chǎn)的浪費 制造過多浪費的表現(xiàn)形式、案例分析：（個體效率與整體、工序平衡分析）、原因分析、解決對策 4、七大浪費之加工的浪費 加工的浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策 5、七大浪費之不良品的浪費不良品的浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策、檢驗控制、關(guān)鍵工序與特殊工序、防錯法 6、七大浪費之搬運的浪費 搬運浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策、車間流程布局原則與方法 7、七大浪費之庫存的浪費 庫存浪費的表現(xiàn)形式、案例分析

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章 TPM概論1. TPM的定義2. 日美競爭中的TPM發(fā)展史3. 事后維護(hù)→預(yù)防維護(hù)→改良維護(hù)→維護(hù)預(yù)防→TPM4. TPM活動的終極目的和現(xiàn)實意義5. 全員參與、人機(jī)互動是TPM的至高境界6. TPM的活動內(nèi)容7. TPM的歌劇院模式8. TPM的活動體系9. 推進(jìn)TPM活動的十二個步驟10. TPM推進(jìn)組織第二章 設(shè)備管理基礎(chǔ)1. JIT模式下設(shè)備管理的新趨勢2. 設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率及其三個構(gòu)成3. 影響設(shè)備有效運轉(zhuǎn)率的六大損失4. 兩種故障類型及其成因分析5. 設(shè)備管理的六大誤區(qū)6. 慢性損失與突發(fā)損失7. 慢性損失成因分析及減少三步驟8. 用心發(fā)現(xiàn)潛在缺陷9. 潛在缺陷表面化10. 挑

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