培訓時間/地點：2024年3月21~22日（星期四 ~ 星期五）/上 海

2024年6月20~21日（星期四 ~ 星期五）/蘇 州

2024年11月19~20日（星期二 ~ 星期三）/合 肥

收費標準：￥4200/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚

課程背景：                                           

現(xiàn)在市場競爭日趨激烈，要在產(chǎn)品的同質(zhì)化競爭中勝出，制造現(xiàn)場的精細化管理是必經(jīng)之路。作為一名合格的基層管理者，制造現(xiàn)場的管理活動的是其核心業(yè)務，不僅要掌握具體的作業(yè)技能，更需要掌握科學的管理知識和管理技能。提高現(xiàn)場管理水平，系統(tǒng)理解和應用常見的管理方法是本課程的目的。

課程目標：

?  正確理解基層管理者的角色和承擔的責任；

?  建立正確的工作、改善思路和邏輯；

?  掌握現(xiàn)場常見的管理工具和方法。

參訓對象：

總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、班組長、現(xiàn)場管理干部

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：

一、破冰

二、精細化管理的必要性

1.   制造業(yè)從現(xiàn)場出發(fā)

?  制造業(yè)的突破之路

?  現(xiàn)場在供應鏈中的定位

?  理想的現(xiàn)場是怎樣的？

案例分享：粗放的現(xiàn)場

 2.  精細化管理概述

?  從規(guī)范化到精細化的必要性

?  精細化管理的重要邏輯

2  PDCA-SDCA

2  “三現(xiàn)”主義

2  數(shù)據(jù)量化

案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理

3.         現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建

?  現(xiàn)場管理之屋

2  4M、PQCDSM

2  七大浪費

?  全面拉動系統(tǒng)圖

小組討論：現(xiàn)場管理的職能要點

三、制造現(xiàn)場精細化管理推進方法

1.         5S管理

?  正確認識5S

2  5S的目的和意義

2  走出5S認識的誤區(qū)

?  5S各階段方法要點

?  5S管理如何量化？

2.         目視化管理

?  什么是目視管理？

?  目視管理的不同層次

小組練習：目視管理方法的運用

2  各層次目視管理工具認知

?  目視管理實例

?   

3.         安全管理——“零事故”

?  災害發(fā)生機理

?  安全管理的三原則

?  “驚嚇事件”記錄法

?  危險預知訓練（KYT）活動

2  KYT討論分析四步法

練習：識別危險因素

?  手指口述安全確認法

4.         POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”

?  工序內(nèi)打造品質(zhì)

?  POKAYOKE是質(zhì)量利器

2  防錯十大原理

2  防錯的四種模式

練習：防錯法的運用

?  自動化和自働化

案例分享：豐田的自働化

5.         設備管理——“零故障”

?  故障發(fā)生機理

?  “零故障”的對策

?  自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活動

?  設備綜合效率（OEE）

?  6大LOSS改善分析

案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策

6.         標準作業(yè)管理

?  什么是標準作業(yè)？

 

?  標準作業(yè)三要素

2  生產(chǎn)節(jié)拍

2  工作順序

2  標準在制品數(shù)

?  標準化工作整合表

?  標準化工作布局

?  山積表

小組練習：工作改善

7.         物流管理

?  標準作業(yè)與配送標準化

?  水蜘蛛作業(yè)改善

?  程序流程分析

案例分享：程序流程分析

?  搬運活性指數(shù)改善

?  物流作業(yè)的標準化

四、課程總結(jié)

五、Q&A

講師簡介：陳老師

10年以上制造業(yè)管理咨詢

30多個項目實操

某配件后市場公司副總經(jīng)理

企業(yè)管理專家顧問，具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產(chǎn)管理和項目管理工作經(jīng)驗，良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。

負責過的企業(yè)管理工作包括生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司整體運營規(guī)劃，在制造業(yè)管理領域具備豐富的實踐經(jīng)驗；職業(yè)生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進、工

 

 

廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經(jīng)驗，輔導客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。

作為咨詢專家和項目經(jīng)理先后參與和負責咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。

個人專長：

課程專長

《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產(chǎn)概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》

項目專長

5S管理、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)績效提升、精益生產(chǎn)改善、工廠布局與設計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。

部分服務客戶：

航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關(guān)宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團清源華衍水務、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

?  項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

 

 

?  項目質(zhì)量獲得客戶方認可；

?  與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

?  完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

?  整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

?  啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

?  開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

?  生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

?  進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

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主題

上課時間

2024年11月19-20日 合肥

參加人數(shù)

費用

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先生 女士

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