《賦能生產(chǎn)管理—IE技術(shù)與精益改善實(shí)戰(zhàn)班》

【基本信息】

培訓(xùn)時間：2025年06月07-08日 深圳班

          2025年11月06-07日 深圳班

培訓(xùn)對象：本課程專為制造型企業(yè)中負(fù)責(zé)提升效率、優(yōu)化流程、降低成本的核心團(tuán)隊(duì)及管理人員量身打造，特別適合以下崗位：生產(chǎn)運(yùn)營管理團(tuán)隊(duì)（總監(jiān)/廠長；經(jīng)理/主管；車間主任/班組長），工業(yè)工程與精益改善團(tuán)隊(duì)（IE/PE工程師、精益專員）、質(zhì)量/設(shè)備/工程部管理團(tuán)隊(duì)、供應(yīng)鏈與計(jì)劃物流管理團(tuán)隊(duì)

主講老師：郭曉寧老師（精益IE實(shí)戰(zhàn)顧問，曾歷任富士康外聘資深講師）

培訓(xùn)費(fèi)用：公開課：￥4800元/人 (包括培訓(xùn)費(fèi)、教材、午餐、茶點(diǎn)、稅票)

【課程承諾】優(yōu)質(zhì)實(shí)戰(zhàn)課程，效果保障：公開課，第一天課畢不滿意,可全額無理由退款！

【課程背景】

您的企業(yè)是否存在這樣的問題：

●公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期長且不準(zhǔn)

●產(chǎn)品種類多，訂單多批少量，現(xiàn)在的生產(chǎn)模式已難以適應(yīng)

●半成品、原材料、成品庫存多、占有大量流動資金和場地

●現(xiàn)場經(jīng)常缺料、配送時間不準(zhǔn)，現(xiàn)場管理難度大
●原材料及用工成本高，客戶卻天天要降價，利潤越來越少
●生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差

●想要系統(tǒng)推行精益改善，但不知從何入手，即便做，也只會做點(diǎn)的改善，效果不佳……

微利時代”如何提升企業(yè)的制造管理水平？如何掌握一套系統(tǒng)、實(shí)用的方法應(yīng)用于自身的工作中，應(yīng)對以上眾多挑戰(zhàn)，從而有效實(shí)現(xiàn)降本增效，提升企業(yè)竟?fàn)幜?，變得尤為重要?/p>

【課程亮點(diǎn)】

本課程區(qū)別市面上常規(guī)偏理論型生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程，側(cè)重讓學(xué)員掌握一套系統(tǒng)的工具及方法且能應(yīng)用于現(xiàn)場工作中，著重解決企業(yè)效率、交期、庫存、成本、品質(zhì)、多批少量、柔性化及績效提升等問題，全面分享郭曉寧老師三十余年精益改善項(xiàng)目前、后對照真實(shí)案例（從立項(xiàng)-設(shè)計(jì)思路—工具運(yùn)用-項(xiàng)目推廣-項(xiàng)目維護(hù)及所涉及的方法/表單等，以及融合大量適合中國企業(yè)的精益管理創(chuàng)新方法）。

如果你是生產(chǎn)管理者（廠長/經(jīng)理/主管）：你將學(xué)會如何系統(tǒng)性地診斷生產(chǎn)瓶頸，用數(shù)據(jù)驅(qū)動現(xiàn)場決策，全面提升QCD指標(biāo)。

如果你是IE或精益工程師：你將打通IE技術(shù)與精益思想的壁壘，掌握“硬工具”與“軟文化”結(jié)合的綜合改善手法，成為更具影響力的改善專家。

如果你是一線現(xiàn)場管理者（車間主任/班組長）：你將獲得一雙發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的“慧眼”和一套立即能用的改善工具，快速解決現(xiàn)場問題，提升班組績效。

【課程收益】

樹立精益生產(chǎn)管理理念與意識，了解工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)的關(guān)系，建立系統(tǒng)全局觀

了解IE在現(xiàn)場管理中的作用，轉(zhuǎn)變思想意識，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路

掌握精益項(xiàng)目的啟動、導(dǎo)入、體系建立及如何有效推進(jìn)項(xiàng)目的成功實(shí)施，如何建立維持改善成果的防反彈機(jī)制

系統(tǒng)學(xué)習(xí)實(shí)用精益改善手法IE的應(yīng)用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析、平衡生產(chǎn)線等，從大量實(shí)例中感受精益IE改善帶來的思路與成果；

掌握發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法并分析其成因，識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題，區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，有效實(shí)現(xiàn)降本增效；

通過系統(tǒng)的學(xué)習(xí)為企業(yè)內(nèi)部后續(xù)更高層次的管理活動---精益生產(chǎn)奠定一個非常好的理論與實(shí)務(wù)基礎(chǔ)；

【課程大綱】

第一部分：精益生產(chǎn)管理概念部分

第一部分：精益價值與領(lǐng)導(dǎo)力——驅(qū)動生產(chǎn)績效蛻變
一、精益內(nèi)核：重塑生產(chǎn)管理競爭力

從“規(guī)模生產(chǎn)”到“價值流動”：精益如何解決生產(chǎn)管理的四大核心痛點(diǎn)（交付、成本、質(zhì)量、效率）

精益思想的演進(jìn)：從工具到系統(tǒng)，從豐田到你的車間

價值流思維：讓生產(chǎn)管理的核心指標(biāo)（OEE, LT, DTD）持續(xù)改善

精益工具全景圖：如何服務(wù)于生產(chǎn)管理的不同場景

二、精益導(dǎo)入：生產(chǎn)管理者的變革領(lǐng)導(dǎo)力

精益導(dǎo)入路線圖：一份給生產(chǎn)管理者的實(shí)施計(jì)劃

識別與化解變革阻力：如何贏得團(tuán)隊(duì)支持并提振士氣

構(gòu)建可持續(xù)的精益推進(jìn)體系：將其融入日常生產(chǎn)管理體系

激活組織：如何組建高效的精益改善團(tuán)隊(duì)與激勵機(jī)制

三、精益破局：選擇與評估你的改善戰(zhàn)場

在人機(jī)協(xié)同的復(fù)雜環(huán)境中推行精益的策略與重點(diǎn)

如何選擇示范線：一個基于生產(chǎn)管理價值的決策模型（從價值、可行性、影響力綜合評估）

用數(shù)據(jù)說話：構(gòu)建與生產(chǎn)管理指標(biāo)聯(lián)動（如OEE提升、空間節(jié)省、交貨周期縮短）的精益項(xiàng)目評價體系

第二部分：精益實(shí)用工具、活用IE改善手法全面突破降本增效

一、宏觀改善手法

1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）

1.1工藝流程分析—開展改善活動的基礎(chǔ)

案例講解：某企業(yè)工藝案例演練

1.2 現(xiàn)場價值流分析

2、倉庫改善方法

2.1管理流程分析——原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）

案例講解：某廠原材料采購流程2-3天壓縮到30分鐘內(nèi)，人員勞動量減少80%以上。

2.2 原材料流程分析——入倉流程分析

案例講解：某企業(yè)原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少90%，勞動強(qiáng)度大大降低，供應(yīng)商等待時間減少一半

案例講解：某企業(yè)原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少86%，勞動強(qiáng)度大大降低，供應(yīng)商等待時間減少一半

2.3原材料流程分析——儲存分析

案例講解：某企業(yè)廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。

2.4 原材料流程分析——配送物料流程

案例講解：某企業(yè)原材料配送人員工作量減少50%以上

案例講解：某企業(yè)原材料配送人員工作量減少80%以上 

2.5 倉庫布局分析

案例講解：某企業(yè)廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上

案例講解：某企業(yè)倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強(qiáng)度大大減少

2.6 數(shù)據(jù)采集及分析

以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準(zhǔn)確、實(shí)用的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。

注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進(jìn)行分組演練。

案例分析及討論：某企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應(yīng)商JIT直送工位

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法

3.1產(chǎn)品價值流分析——識別增值與浪費(fèi)

ECRS原則、5個方面、5*5法、3s法、6大步驟及動作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析。

案例講解：某企業(yè)工序間存在大量物流斷點(diǎn)，大部分員工集中于搬運(yùn)、等待、檢查等不增值的活動上，浪費(fèi)人力、物力、場地等——通過有效解決不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。

案例講解：某企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值活動的同時，造成對人員設(shè)備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場地。

3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)——解決多批少量最有效的方法

平衡率、解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具、如何確定節(jié)拍、節(jié)拍控制器、Cell生產(chǎn)的種類、看板系統(tǒng)、目視化，柔性生產(chǎn)線

案例講解：某企業(yè)51人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括UPH,UPPH的計(jì)算），該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解

案例講解：某工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）

注：以上案例在講解的同時會進(jìn)行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實(shí)或數(shù)據(jù)有點(diǎn)夸張等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法

1、 工序作業(yè)分析

1.1人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)、1人多機(jī)、2人1機(jī)、多人多機(jī)）

5W1H、5WHY、ECRS原則、頭腦風(fēng)暴法、動作經(jīng)原則的使用

● 案例講解：某企業(yè)平磨工序目前1人3機(jī)到1人8機(jī)再到無人化管理---人員減91%且投入很少

● 案例講解：某企業(yè)注塑工序目前2人1機(jī)到1人1機(jī)再到1人2機(jī)

1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析

● 案例講解：某企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)較隨意—實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，提高效率

1.3 快速換模（SMED）

● 案例講解：某企業(yè)換模時間縮短67%

三、微觀分析手法

1 、動作分析及防呆、防錯

假流程、接力棒區(qū)、非標(biāo)作業(yè)、5S、工裝治具設(shè)計(jì)、防呆防錯、18個動作分析

● 案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比

● 案例講解：某廠員工不科學(xué)的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率

● 案例講解：多家企業(yè)防呆，防錯案例分享

● 案例講解：某行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過多，定位線很難標(biāo)示，從而達(dá)不到3定

第三部分： 作業(yè)測定

一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）

1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

① 標(biāo)準(zhǔn)工時與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力

② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用

③ 秒表時間分析

⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定

⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對

2、標(biāo)準(zhǔn)工時的制定

① 經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時，如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)。

② 精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時，又如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)

③ 在一些標(biāo)準(zhǔn)工時很難測量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時

案例講解：某電子、鋼鐵、化工、食品、印刷企業(yè)案例----標(biāo)準(zhǔn)工時難測量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時

案例講解：某企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

案例講解：某企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時的五個步驟（SHIPS法）

① 縮短標(biāo)準(zhǔn)工時的步驟。

② 為現(xiàn)在方法建模

③ 新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)

④ 新方法的實(shí)施及跟蹤

案例講解：某企業(yè)案例----改善前、后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定

第四部分：八大浪費(fèi)

本節(jié)將結(jié)合曾改善過的案例及企業(yè)的現(xiàn)狀,詳細(xì)講解每種浪費(fèi)產(chǎn)生的原因及如何消除

①什么是浪費(fèi)?

②企業(yè)常見的八大浪費(fèi).

③如何識別增值與非增值活動？產(chǎn)生浪費(fèi)的原因分析及應(yīng)對措施．

④真效率與假效率,整體效率與個別效率

第五部分：精益改善成果維護(hù)—防反彈/激勵機(jī)制

① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應(yīng)對措施，防反彈措施的設(shè)計(jì)

② 如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習(xí)慣并全員參與持續(xù)改善

案例講解：某企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達(dá)成目標(biāo)、再到反彈、最后成果維持的整個過程

案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運(yùn)用于工作、生活

第六部分：總結(jié)、互動答疑

【講師介紹】郭曉寧老師

資深精益生產(chǎn)系統(tǒng)改善專家，首創(chuàng)倡導(dǎo)向客戶承諾效果的實(shí)戰(zhàn)講師、精益顧問；

30余年專注：“精益生產(chǎn)&工業(yè)工程”的學(xué)習(xí)、實(shí)踐與推廣

國內(nèi)生產(chǎn)管理領(lǐng)域?qū)Ｗ⒕?/p>

曾歷任富士康IE學(xué)院外聘主力IE講師，精益生產(chǎn)講師；

美的學(xué)院特邀外部IE講師、LP講師；

海信學(xué)院特邀外聘IE精益講師；

伊利商學(xué)院特邀外部IE講師；

現(xiàn)任深圳捷埃梯精益管理咨詢機(jī)構(gòu)創(chuàng)立人，首席講師、精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目帶領(lǐng)人；

三十余年專職現(xiàn)場改善，深懂一線，經(jīng)驗(yàn)豐富獨(dú)到；

企業(yè)培訓(xùn)累計(jì)超10萬人次，學(xué)員滿意度90%以上；

親自主導(dǎo)IE、精益生產(chǎn)，成功為數(shù)百家企業(yè)進(jìn)行項(xiàng)目咨詢與人才培養(yǎng)服務(wù)；

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

郭曉寧老師作為國內(nèi)最早一批精益實(shí)踐者，自1994年從業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域，十年制造企業(yè)從業(yè)歷練，先后任職IE工程師/主管、精益辦經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)等職，基礎(chǔ)扎實(shí)，深懂一線，2004年專職從事管理咨詢行業(yè)。從業(yè)至今經(jīng)過近30余年專注“精益&工業(yè)工程”理論結(jié)合實(shí)踐的探索與耕耘，從開始的“效率提升”到整個工廠“系統(tǒng)改善”，開創(chuàng)了咨詢界精益生產(chǎn)項(xiàng)目由“點(diǎn)”到“面”質(zhì)的飛躍，著重從根源上系統(tǒng)解決企業(yè)效率、交期、成本、品質(zhì)、柔性化、庫存、多批少量及績效提升等問題。其不講虛詞，培訓(xùn)承諾效果，咨詢量化指標(biāo)！

 2007年個人主導(dǎo)的美的威靈電機(jī)精益改善項(xiàng)目結(jié)案，項(xiàng)目推動取得巨大的成功，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業(yè)部管理人員觀摩；2018-2019年主導(dǎo)深圳中光光電精益項(xiàng)目，人均產(chǎn)能提升173%，半成品減少97%，場地壓縮67%，產(chǎn)品前置時間縮短99%，產(chǎn)品切換時間縮短82%，計(jì)劃準(zhǔn)確率提升92%，急單/插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少31%。       

 2020-2023年先后三次應(yīng)邀為山河集團(tuán)提供精益咨詢輔導(dǎo)。2021年山河智能（湖南工程機(jī)械前三甲企業(yè)/習(xí)書記親訪企業(yè)）首期精益生產(chǎn)項(xiàng)目圓滿交付，同年續(xù)簽為整個集團(tuán)（12家事業(yè)群及子公司）提供為期3年的精益輔導(dǎo)，山河創(chuàng)始人/董事長何清華博士親自為郭曉寧老師頒發(fā)聘書；2023年2月第三次應(yīng)邀為山河星航股份實(shí)施精益生產(chǎn)項(xiàng)目，項(xiàng)目達(dá)成效果遠(yuǎn)超預(yù)期，人均產(chǎn)能提升66%，生產(chǎn)周期縮短74%，場地壓縮42%，計(jì)劃準(zhǔn)確率100%，（如上精益項(xiàng)目達(dá)成數(shù)據(jù)真實(shí)有效，具體可索取簽章版驗(yàn)收報(bào)告參閱）。

培訓(xùn)咨詢二十年磨一劍，深耕細(xì)作，專鑄精品！為真正意義上國內(nèi)不可多得的一位既理論深厚”精通培訓(xùn)”，又實(shí)戰(zhàn)豐富“擅長精益項(xiàng)目輔導(dǎo)”的雙料降本增效精益運(yùn)營專家！其口碑卓效，返聘率高！

部分典型培訓(xùn)經(jīng)歷：

(1)2004-2016年歷任富士康IE學(xué)院外聘主力精益IE講師，為富士康集團(tuán)全國各廠累計(jì)近8萬人次進(jìn)行系統(tǒng)輪訓(xùn)；包括“基礎(chǔ)班”、“內(nèi)部IE講師班”、“工業(yè)工程師班”、“新干班”。2006年其課程被富士康評為“標(biāo)準(zhǔn)示范課程”，并做為示范講師為IE學(xué)院每年度“新干班”所邀請的全國近十所高校IE系講師先行課前講解，答疑并進(jìn)行 “標(biāo)準(zhǔn)課件“的統(tǒng)一。

(2)為頂新集團(tuán)（康師傅）連續(xù)5期精益&IE工業(yè)工程培訓(xùn)，培育了一批專業(yè)現(xiàn)場改善人才，投入現(xiàn)場實(shí)施IE效率提升專案推動，實(shí)現(xiàn)省人、省力精減化目的。

(3)為物流行業(yè)“京東物流”提供“精益專家認(rèn)證班”。為順豐速遞連續(xù)3期精益&工業(yè)工程師專業(yè)改善人才培養(yǎng), 培育100多名專業(yè)精益現(xiàn)場改善專員，其后再度應(yīng)邀為順豐集團(tuán)提供“現(xiàn)場改善人才測評咨詢項(xiàng)目”。

(4)為伊利集團(tuán)全國各分廠的80名生產(chǎn)系統(tǒng)廠長、150名經(jīng)理、分8批次為時16天的系統(tǒng)IE技術(shù)培訓(xùn)，其后再度應(yīng)邀為伊利全國生產(chǎn)系統(tǒng)50多名”TPM負(fù)責(zé)人進(jìn)行“精益&IE改善培訓(xùn)。

(5)包鋼集團(tuán)四次續(xù)簽合作，其中2013年為包鋼（管理人員/技術(shù)骨干）、（中高層管理人員）分2批次“工業(yè)工程培訓(xùn)”。2015、2019年先后共三次，每次歷時40天（20天現(xiàn)場+20天教室）為包鋼運(yùn)輸&稀土部、北方稀土集團(tuán)“開設(shè)《精益&工業(yè)工程師養(yǎng)成班》，為各集團(tuán)分別培養(yǎng)專業(yè)工業(yè)工程師45人，共計(jì)135人。

(6)為服裝企業(yè)“維珍妮集團(tuán)”所有研發(fā)人員提供連續(xù)3期“精益&工業(yè)工程“定制培訓(xùn)。

(7)先后多次應(yīng)邀作為“美的商學(xué)院“、”海信商學(xué)院“、”重慶格力“、“蘇泊爾商學(xué)院”外聘講師為企業(yè)進(jìn)行”精益&工業(yè)工程“課程輪訓(xùn) ……

部分服務(wù)企業(yè)名錄：

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