《工廠問題分析與改善方法》

工廠問題分析與改善方法

課程背景：
對于改善管理不同的企業(yè)和不同的管理著作對此的定義均有不同，如質(zhì)量管理將其稱
為糾正預(yù)防或持續(xù)改進，精益生產(chǎn)理論定義為KAIZEN或TPM，大眾以QRQC指導(dǎo)快速改善，
福特以8D實施問題改進，日本制造業(yè)習(xí)慣以QCC開展改進活動；為統(tǒng)一在實施改善管理過
程采用的方法，整合各類問題改善管理特性，形成規(guī)范而統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，本課程特將組織
內(nèi)各種問題改進和持續(xù)改善均定義為“問題改善”，并通過各類問題或改進需求的特性區(qū)
分持續(xù)改善的層級和步驟。
本課程按問題管理基本流程：發(fā)現(xiàn)問題-定位問題-補救問題-分析問題-確認原因-
改進措施-
標(biāo)準(zhǔn)化管理七大步驟；分現(xiàn)場補救、糾正改善、持續(xù)改進三個層級；以品質(zhì)問題為核心
講解問題管理的技巧，同時展開組織持續(xù)改進系統(tǒng)的定義

課程收益：
● 掌握實際工作中補救、糾正和預(yù)防問題三者間的區(qū)別，杜絕實際工作中：
-- 將補救行為當(dāng)作問題糾正；
-- 將糾正行為當(dāng)作問題預(yù)防；
-- 用空話套話代替措施；
-- 以工作失誤作為問題借口等行為發(fā)生；
●
通過培訓(xùn)及實戰(zhàn)演練的方式，使學(xué)員掌握各類品質(zhì)問題的分析與改善方法，能獨立展開
問題分析與改善活動；
●
整合質(zhì)量管理糾正預(yù)防要求、DMAIC手法、KAIZEN等常用管理手法，在企業(yè)內(nèi)部形成統(tǒng)一
的問題改善與持續(xù)管理運作流程規(guī)范。

課程時間：2天，6小時/天
授課對象：質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、生產(chǎn)主管
授課方式：實戰(zhàn)教學(xué)

課程大綱
第一講：工廠問題發(fā)掘與管理職責(zé)歸屬
傳統(tǒng)企業(yè)在實施問題管理過程中，由于缺乏對問題性質(zhì)、責(zé)任進行系統(tǒng)性歸類，習(xí)慣
于將其管理職責(zé)歸屬于某一部門，往往導(dǎo)致造成問題的責(zé)任部門不能承擔(dān)責(zé)任，而無關(guān)
的管理部門又缺乏改進的能力；其結(jié)果使得問題源頭無法根除而重復(fù)發(fā)生，問題改進流
于形式；
所以類似“由于責(zé)任心不強導(dǎo)致問題”、“由于員工失誤導(dǎo)致問題”、“由于沒有嚴(yán)格執(zhí)行導(dǎo)
致問題”……，所以需要“加強培訓(xùn)、加強考核、加強監(jiān)督……”等無效的原因分析和改進措施
滿天飛，使問題最終形成視覺疲勞而視而不見。
本講著重從工廠常見問題的類別、性質(zhì)特征與影響階段等角度對問題進行歸類，幫助
學(xué)員明確問題的職責(zé)歸屬與改善要求。
一、問題的定義——現(xiàn)實與目標(biāo)的差異形成問題
二、現(xiàn)代質(zhì)量管理的問題控制的流程與要求
案例：從問題現(xiàn)象剖析補救、糾正與預(yù)防活動的區(qū)別與流程
三、工廠六大問題及其責(zé)任歸屬：
1.產(chǎn)品品質(zhì)
2.成本控制
3.交期實現(xiàn)
4.安全環(huán)境
5.士氣保持
6.組織運作
研討：學(xué)員研討企業(yè)各類問題的責(zé)任歸屬
四、問題的三大表現(xiàn)形式：
1.符合性
2.效率性
3.有效性
研討：根據(jù)學(xué)員收集的工廠問題進行表現(xiàn)形式研討
五、問題的四大反映階段即PDCA循環(huán)
案例：從“開飯館”的過程剖析PDCA的基本邏輯

第二講：工廠問題現(xiàn)場補救方法
同樣的問題在不同階段發(fā)現(xiàn)可能將采取不同的補救行為，其判定依據(jù)是補救問題的成
本投入大??；不同性質(zhì)的問題在同一階段發(fā)現(xiàn)可能也將采取不同的補救行為，其判定依
據(jù)是問題導(dǎo)致的風(fēng)險程度高低；工廠本應(yīng)建立標(biāo)準(zhǔn)化而全面的問題應(yīng)急反應(yīng)機制，但事
實上這恰好是中小企業(yè)管理缺失的一環(huán)。于是對問題的處置權(quán)限及能力只能歸屬于高級
經(jīng)理人而不能下放授權(quán)，而具有問題改善義務(wù)的責(zé)任人只能被動接受處置問題的措施，
結(jié)果是問題越多經(jīng)理人越忙，措施越多執(zhí)行人越抱怨；
本講旨在通過問題風(fēng)險分析方法向?qū)W員講解各類問題通常的補救原則，幫助學(xué)員建立
工廠問題快速補救的實施標(biāo)準(zhǔn)，為全員推進問題改善奠定基礎(chǔ)。
一 、認識問題風(fēng)險——風(fēng)險的定義與測量規(guī)則：
1.嚴(yán)重程度
2.發(fā)生頻次
3.可控性
案例：某企業(yè)品質(zhì)問題風(fēng)險分析
二、問題改善的三種模式：
1.現(xiàn)場補救
2.快速改善
3.立項改善的流程與規(guī)范用表展示
研討：工廠常見六類問題的改進模式判定
三、品質(zhì)問題的補救標(biāo)準(zhǔn)方案：
1.停產(chǎn)整頓
2.在線返工
3.線下返工
4.隔離分選
5.后續(xù)返工
6.讓步接收
練習(xí)：學(xué)員企業(yè)常見問題補救方式判斷

第三講：問題分析與改善方向快速定位
案件偵破通常會采取先定性(明確案件性質(zhì)以確認偵破流程)、再定向(鎖定犯罪嫌疑
人以收縮目標(biāo))最后尋找客觀證據(jù)(對犯罪推理的驗證)的順序?qū)訉油七M、逐步聚焦地實現(xiàn)
；工廠問題分析也應(yīng)如此，沒有提前鎖定問題分析的方向或方向分析錯誤，都將導(dǎo)致隨
后的分析南轅北轍，以失敗告終。
本講借助案件偵破的邏輯思想，結(jié)合通用而適用的分析技術(shù)，向?qū)W員講解各種問題快
速判斷、快速定位的技巧，是學(xué)員學(xué)會問題快速分析的方法，提升問題分析的準(zhǔn)確性。

一、問題基本描述方法
案例：常見問題起因與機理的描述方式
案例：慢性問題PM物理原理描述方式
二、描述性統(tǒng)計技術(shù)運用于問題闡述：
1.柏拉圖
2.分層法
三、根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象進行定位：
1.持續(xù)型
2.間歇型
3.突然型問題
四、失誤性問題七大失原因排除：
1.技能缺乏
2.技能不足
3.識別錯誤
4.故意導(dǎo)致
5.孤立疏忽
6.突發(fā)事件
7.負荷過高
五、間歇性問題區(qū)分資源性與管理性方向的方法——組間與組內(nèi)誤差識別
研討：各學(xué)員小組對準(zhǔn)備的典型改善問題進行方向定位，并進行發(fā)表

第四講：問題改善的根本原因分析
通常問題的表現(xiàn)僅僅是水面上的冰山一角，大量的未知原因仍沒入水下不可見，只有
深入進行追問，方可發(fā)現(xiàn)可改善的根本原因；而根本原因也包括過程原因(什么導(dǎo)致發(fā)生
)和系統(tǒng)原因(為何不被察覺)兩部分；
本講通過對傳統(tǒng)QC手法的精辟講解，將其與問題分析活動串聯(lián)，使學(xué)員在掌握問題原
因追查的全過程中，學(xué)會不同階段適宜的問題分析工具，從而提高原因追查判斷的能力
。
一、原因的展開與邏輯識別
案例：特性要因圖的功能與運用技巧
案例：系統(tǒng)圖的功能與運用技巧
案例：關(guān)聯(lián)圖的功能與運作技巧
二、現(xiàn)場調(diào)查與真因鎖定
案例：5WHY垂直思考方法的運用
案例：PM分析思想在現(xiàn)場排查中的運用
案例：散布圖對雙因子關(guān)聯(lián)性分析的作用與運作技巧
案例：正交試驗對多因子關(guān)聯(lián)性分析的作用與運作技巧
案例：推斷性統(tǒng)計技術(shù)：方差分析對敏感性的判斷
三、系統(tǒng)性原因追查
案例：依策劃、組織、執(zhí)行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧
研討：各學(xué)員小組對準(zhǔn)備的典型改善問題研討適用的分析手法及步驟，并進行發(fā)表

第五講：問題糾正與措施實施預(yù)防活動實施
能發(fā)現(xiàn)問題并能找到問題發(fā)生原因，但缺乏改善能力的企業(yè)和經(jīng)理人不在少數(shù)；究其
原因，或者是缺少對改善成本的考慮與改善順序的建立，于是常通過加強監(jiān)督等顯著增
加成本的方式實現(xiàn)改善；或者是缺少有效的思維引導(dǎo)，無法突破原有桎梏，于是改進措
施多于創(chuàng)新方法；或者是缺少針對性的見識，只能原地打轉(zhuǎn)、茫然無措。
本講結(jié)合風(fēng)險控制的邏輯，融合TRIZ的創(chuàng)新思維模式，向?qū)W員講解問題改善措施的設(shè)
計思路，幫助學(xué)員突破思維瓶頸，樹立邏輯性創(chuàng)新思維。
一、糾正措施設(shè)計的邏輯順序把握：嚴(yán)重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升
案例：針對4M1E的糾正要素展開
案例：借鑒TRIZ的常見改善措施設(shè)計
二、糾正措施實施的控制要求——的六大基本要素：
1.現(xiàn)象
2.目標(biāo)
3.方法
4.時間
5.責(zé)任
6.驗收標(biāo)準(zhǔn)
案例：糾正措施常用表單解析
三、問題預(yù)防與改善標(biāo)準(zhǔn)化
四、預(yù)防措施設(shè)計——防錯方法實施
案例：常用產(chǎn)品防錯方法
案例：常用工藝防錯方法
案例：常用管理防錯方法
五、改善活動標(biāo)準(zhǔn)化管理
研討：各學(xué)員小組對準(zhǔn)備的典型改善問題研討適用的糾正與預(yù)防措施與標(biāo)準(zhǔn)化方法

課后作業(yè)：
1.學(xué)員企業(yè)典型問題QRQC改善案例
2.學(xué)員企業(yè)典型問題QCC改善案例
3.學(xué)員企業(yè)典型問題分析改善OPL培訓(xùn)

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