《精益改善 降本增效 訓(xùn)練營（2天）》

  培訓(xùn)講師：宋志軍

講師背景：
宋志軍老師——工業(yè)4.0與精益改善實(shí)戰(zhàn)專家廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價(jià)值分析》首席專家原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術(shù)總監(jiān)CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)廣州電子科技CEO、曾多次遠(yuǎn)赴日 詳細(xì)>>

宋志軍
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《精益改善 降本增效 訓(xùn)練營（2天）》詳細(xì)內(nèi)容

《精益改善 降本增效 訓(xùn)練營（2天）》

精益改善訓(xùn)練營

企業(yè)（降成本、提效益）必修之課
主講：宋志軍
【課程背景】：
“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產(chǎn)方式，但是通過近30年的發(fā)展與變革，精益管
理早已經(jīng)被世界級管理水平一流的企業(yè)不斷改進(jìn)和提升，早已經(jīng)從生產(chǎn)制造層面拓展到
整個(gè)企業(yè)層面，并且精益思想成為了企業(yè)的核心價(jià)值觀。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)
部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思
想和精益改善系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中
的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造
周期時(shí)間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程
中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-
Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低成本并支持拉動(dòng)
系統(tǒng)的實(shí)施。
【培訓(xùn)目標(biāo)】：
課程系統(tǒng)講授了精益改善模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本方法、企業(yè)推行方式等技能，
并針對國內(nèi)企業(yè)實(shí)踐中的重點(diǎn)、難點(diǎn)問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)企
業(yè)提供一套先進(jìn)的管理模式，全面提升企業(yè)的競爭力，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值和利潤的提升
。
【課程時(shí)間】：2天/12H
【培訓(xùn)對象】：企業(yè)中高層管理人員
【培訓(xùn)大綱】：
第一章、精益產(chǎn)生的必然性
一、TPS發(fā)展史的啟示
1. 精益發(fā)展歷程
2. 豐田如何精益
3. 精益成本之說
二、LP精益制造模型
1. 精益生產(chǎn)思想
2. 精益生產(chǎn)模型
3. 精益兩大支柱
三、JIT方式實(shí)施全圖
1. 拉動(dòng)能及時(shí)化
2. JIT系統(tǒng)展開
3. 實(shí)施JIT三術(shù)
案例：稻盛和夫的六項(xiàng)精進(jìn)
第二章、起點(diǎn)從除浪費(fèi)開始
一、消除浪費(fèi)產(chǎn)生價(jià)值
1. 兩大主題關(guān)聯(lián)
2. 重新定義三率
3. 消除浪費(fèi)兩面
二、現(xiàn)場七大浪費(fèi)詳解
1. 工藝流程查一查
2. 平面布置調(diào)一調(diào)
3. 流水線上算一算
4. 動(dòng)作要素減一減
5. 搬運(yùn)時(shí)空壓一壓
6. 人機(jī)效率提一提
7. 關(guān)鍵路線縮一縮
三、管理多種浪費(fèi)分析
1. 工作“等待”的浪費(fèi)
2. “低效”的浪費(fèi)
3. 管理無 “理”可依
討論：庫存是萬惡之源嗎？
第三章、專項(xiàng)從價(jià)值流著手
一、價(jià)值流工具概述
1. MIF = 物料和信息流程圖
2. 什么是價(jià)值流？
3. 價(jià)值流圖之符號
二、價(jià)值流圖十步驟
1. 畫出客戶
2. 畫出裝運(yùn)過程
3. 畫出基本的生產(chǎn)工序
4. 記錄工序（過程）所需的測量指標(biāo)
5. 畫工序間的庫存
6. 畫供應(yīng)商
7. 畫原材料(RM) / 完成品(FG) 的運(yùn)動(dòng)
8. 畫信息流
9. 畫中間庫存移動(dòng)線
10. 添加時(shí)間線
練習(xí)：現(xiàn)場繪制價(jià)值流圖
演示：價(jià)值流圖過程演示
三、精益專項(xiàng)之案例
1. 改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
2. 畫出未來狀態(tài)
3. 計(jì)算TAKT time
4. 客戶lead time的目標(biāo)值時(shí)多少?
5. 何處可以使用連續(xù)流生產(chǎn)？
6. 何處使用超市?
7. 平衡過的生產(chǎn)速度和TaktTime(節(jié)拍時(shí)間)相吻合嗎?
8. 你如何平衡生產(chǎn)?
9. 何處調(diào)節(jié)需求變量？
10. 需要什么樣的過程改善?
11. 未來狀態(tài)
12. 未來狀態(tài)消除了浪費(fèi)的根本原因嗎?
13. 實(shí)現(xiàn)未來狀態(tài)
案例：年度價(jià)值流計(jì)劃
第四章. 行業(yè)精益改善分享
一、平衡化方面改善
1. 生產(chǎn)線之平衡
2. 人機(jī)作業(yè)平衡
3. 多批少量平衡
二、系統(tǒng)化方面改善
1. 杜絕低級錯(cuò)誤
2. 快速切換技術(shù)
3. 單元化U型線
4. 案例： 1年間生產(chǎn)性提高4倍的案例
三、精益改善四環(huán)節(jié)
討論：企業(yè)生產(chǎn)是“拉動(dòng)”？還是“推動(dòng)”？

 

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