ISO/TS6949質(zhì)量管理體系與 設(shè)計開發(fā)五大工具實例訓(xùn)戰(zhàn)方案

一、項目概述

? 經(jīng)濟壓力持續(xù)增大，優(yōu)化賽道是企業(yè)迫切選擇，但技術(shù)研發(fā)過程卻不太給力；

問題一：客戶都要“最好”的，但怎么甄別客戶需求，技術(shù)研發(fā)應(yīng)如何對技術(shù)指標劃重點？

問題二：價格都要“最低”的，但設(shè)計成本和報價成本相差甚遠，技術(shù)研發(fā)應(yīng)如何優(yōu)化成本？

問題三：進度都要“最快”的，但幾乎每個項目都會延期，技術(shù)研發(fā)應(yīng)如何控制進度？

問題四：物料都要“最少”的，但BOM新增料號滿天飛，技術(shù)研發(fā)應(yīng)如何標準化？

問題五：質(zhì)量都要“最佳”的，但以往的問題在新項目也沒解決，技術(shù)研發(fā)如何持續(xù)改進？

問題六：資料都要“最全”的，但發(fā)到現(xiàn)場的技術(shù)資料錯漏不斷，技術(shù)研發(fā)如何保證工作質(zhì)量？

如何解決技術(shù)需求與產(chǎn)品成本的矛盾？非標化開發(fā)與標準化制造的矛盾？短周期研發(fā)與長周期驗證的矛盾？先期設(shè)計定型與后期問題改進的矛盾？本課程參考ISO/TS16949質(zhì)量管理體系標準，同時將六西格瑪質(zhì)量控制方法與精益生產(chǎn)管理方法融入設(shè)計開發(fā)體系中，希望由此幫助企業(yè)建設(shè)一個滿足高低成本質(zhì)量且定制化產(chǎn)品開發(fā)的標準化流程體系。

本課程設(shè)置如下：

課程輸出：

? 本課程是以實戰(zhàn)訓(xùn)練為主的培訓(xùn)式咨詢課程，以課堂實操作為學(xué)員習(xí)得技能的關(guān)鍵手段，以結(jié)果輸出作為衡量學(xué)員收獲的唯一標準；

1、一套產(chǎn)品項目完整的APQP實戰(zhàn)資料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等

?2、一個產(chǎn)品實現(xiàn)全過程質(zhì)量管理流程與程序文件，包括項目管理、先期策劃、過程控制等

課程前期準備：

1、對各參訓(xùn)學(xué)員分組，并展開學(xué)習(xí)過程評比，對優(yōu)勝小組基于榮譽激勵，落后小組通過撰寫心得體會等方式施以處罰，并納入崗位績效考核；

2、各小組應(yīng)提前選定一個先期策劃實戰(zhàn)項目，根據(jù)課程進展完成實際設(shè)計成果輸出；

3、為配合人資部門學(xué)習(xí)管理，本項目對參訓(xùn)學(xué)員采用學(xué)分累積值，計分標準如下

4、?為保證課后行動能有效落實，兩期課程間隔2~3周舉辦，每期課后學(xué)員實戰(zhàn)輸出在下一期開始前一周交付老師檢查，必要時在開課前老師通過在線輔導(dǎo)方式對學(xué)員作業(yè)進行修正指導(dǎo)。

5、各課程知識點鼓勵學(xué)員結(jié)合思維爾實際情況進行運用后轉(zhuǎn)化，形成企業(yè)自用工具方法，建議人資部門對知識點轉(zhuǎn)化下達任務(wù)，共同推動先期質(zhì)量策劃操作標準作業(yè)指導(dǎo)視頻化成果輸出。

實現(xiàn) ：隨時隨地 點點學(xué) ?質(zhì)量管理 人人師

二、課程大綱

第一期：《TS16949質(zhì)量管理與五大工具運用邏輯》（2天）

第易講：ISO/TS16949質(zhì)量管理體系策劃的基本思路

1、ISO/TS16949第四章“組織環(huán)境”標準解讀

案例：某企業(yè)的超越顧客期望服務(wù)

汽車供應(yīng)鏈客戶需求的三層境界：當然的需要、形式的需要、附加的需要

2、質(zhì)量管理體系標準的演進歷程

ISO/TS16949質(zhì)量管理體系與ISO9001質(zhì)量管理體系標準的異同

質(zhì)量管理的過程策劃——過程化管理方法

案例：從飯店投資見一般管理原理

ISO9001對品質(zhì)保障過程的定義

TS16949質(zhì)量管理體系對三類管理過程（顧客導(dǎo)向過程、支持過程與管理過程）的基本要求

課堂研討：工廠COP過程策劃

3、ISO/TS16949第五章“領(lǐng)導(dǎo)作用”標準解讀

計劃、指標、目標與方法的遞進過程?????????????????????????????????????

精益化生產(chǎn)方式下組織文化與職責(zé)構(gòu)建

聚焦準時交付要求下的精益生產(chǎn)績效解析

4、ISO/TS16949第六章“策劃管理”標準解讀

聚焦零缺陷質(zhì)量管理思想下的資源保障管理

微利制造環(huán)境下工廠盈利能力核心與策劃

質(zhì)量管理的組織策劃——基于目標導(dǎo)向的工廠組織

5、ISO/TS16949第七章“資源管理”標準解讀

制造系統(tǒng)變差與資源保障

測量系統(tǒng)變差與資源保障

人力資源能力、意愿與組織保障

第二講：ISO/TS16949質(zhì)量管理體系實施的基本思路

1、ISO/TS16949第八章“運行”標準解讀

2、技術(shù)質(zhì)量控制策劃——五大核心工具的實施邏輯

3、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP的邏輯結(jié)構(gòu)與控制要求

4、制造質(zhì)量風(fēng)險管理的基本方法與一致性過程能力控制SPC的策劃要求

案例研討：某產(chǎn)品質(zhì)量特性QFD質(zhì)量功能展開

5、基于準時交付制下的拉動式生產(chǎn)管理

6、生產(chǎn)過程管理流程分析

7、不合格品管理

7.1常用的質(zhì)量問題處置流程

汽車行業(yè)8D質(zhì)量問題處置流程

7.2快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制的流程范圍

質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

質(zhì)量問題處置的三大對象

對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

第三講：ISO/TS16949質(zhì)量管理體系檢討與改善的基本思路

1、ISO/TS16949第九章“績效評價”標準解讀

來自實際業(yè)績的顧客滿意度表現(xiàn)——零公里與三包服務(wù)質(zhì)量業(yè)績的監(jiān)控與管理要求

三大審核的區(qū)別與運用——體系內(nèi)審、過程審核與產(chǎn)品審核

問題改善的三種模式：現(xiàn)場補救、快速改善與立項改善的流程與運用要求

2、ISO/TS16949第十章“改進”標準解讀

品質(zhì)問題改善方向定位

根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象定位——持續(xù)型、間歇型、突然型問題

七大失誤性原因排除——技能缺乏、技能不足、識別錯誤、故意導(dǎo)致、孤立疏忽、突發(fā)事件、負荷過高

資源性與管理性問題區(qū)分——組間與組內(nèi)誤差識別

持續(xù)改善措施設(shè)計

持續(xù)改善的邏輯順序把握：嚴重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升

針對4M1E的改善要素展開

持續(xù)改善的閉環(huán)——標準化管理

策劃過程標準化的基本方法：績效目標優(yōu)化、方針原則優(yōu)化

組織過程標準化的基本方法：流程制度優(yōu)化、作業(yè)標準優(yōu)化、設(shè)計輸出優(yōu)化、責(zé)權(quán)組織優(yōu)化

課后任務(wù)：根據(jù)ISO/TS16949：2016體系要求，識別體系核心過程，并形成過程邏輯框圖，提供視頻講解報告

第二期：《APQP先期策劃與FMEA風(fēng)險分析方法》（2天）

第一講：項目質(zhì)量策劃

1、五大核心工具邏輯與關(guān)鍵

1.1.APQP五大階段與FMEA、SPC、MSA及PPAP的關(guān)系

1.2.技術(shù)質(zhì)量風(fēng)險控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

2、項目質(zhì)量策劃過程輸入：計劃和確定項目階段

2.1.第一階段五項輸入與十項輸出的邏輯關(guān)系

2.2.研討：顧客要什么 =?裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品技術(shù)指標與分解

2.3.研討：顧客怎么用 =?裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

2.4.研討：曾經(jīng)的問題 =?產(chǎn)品常見缺陷問題展開

3、項目質(zhì)量策劃過程輸出：項目目標與方略

3.1.產(chǎn)品技術(shù)目標輸出

3.1.1研討：裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品適用國標識別

3.1.2.研討：裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品項目對標識別與初始技術(shù)及工藝構(gòu)想

3.1.3.研討：裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品關(guān)鍵技術(shù)指標與影響因子矩陣

3.1.4.研討：?裝備類產(chǎn)品產(chǎn)品技術(shù)指標與影響因子關(guān)聯(lián)分析

3.2.生產(chǎn)質(zhì)量目標輸出

3.2.1各加工工序一致性要求與過程能力評價

3.2.2.研討：一次合格率與過程能力目標

3.3.制造成本目標輸出

3.3.1制造有沒有利潤=生產(chǎn)綜合利用率評估

3.3.2.非精益化生產(chǎn)常見七大浪費

3.3.3.研討：企業(yè)制造產(chǎn)線綜合利用率目標與改善思路

3.4.項目效益目標輸出

3.4.1.項目能不能盈利=運營增值比評估

3.4.2.價值流分析與整體效益改善方法

3.4.3.庫存與訂單驅(qū)動生產(chǎn)模式區(qū)別

3.4.3.研討：企業(yè)產(chǎn)品項目價值流分析與增值比改善思路

4、項目計劃管理

4.1.同步化項目計劃PERT編制方法

4.2.研討：產(chǎn)品項目關(guān)鍵里程碑

4.3.項目關(guān)鍵路徑識別與進度管理

4.4.產(chǎn)品項目質(zhì)量策劃過程識別與職責(zé)分解

第二講：產(chǎn)品與工藝設(shè)計開發(fā)

1、DFMEA的應(yīng)用原理

2、可制造與可裝配性設(shè)計要點

3、技術(shù)圖樣方案輸出與特殊特性識別

4、技術(shù)規(guī)范輸出與驗證要求

5、設(shè)計變更流程與要求

6、新增裝備與器具風(fēng)險識別

7、設(shè)計評審、驗證與確認

8、基于技術(shù)風(fēng)險的技術(shù)改良機會

9、基于制造風(fēng)險的技術(shù)改良機會

10、基于成本風(fēng)險的技術(shù)改良機會

11、設(shè)計資料內(nèi)容對DFMEA風(fēng)險的回應(yīng)方法

12、基于產(chǎn)線平衡的工位排布與現(xiàn)場布局方法

13、基于拉動式計劃的物料規(guī)劃方法

14、PFMEA工具運用技巧

15、過程質(zhì)量能力審核標準

16、PFMEA對技術(shù)瓶頸、與各制造變差的回應(yīng)

第三講：產(chǎn)品與工藝技術(shù)驗證與批準（PPAP）

1、PPAP的應(yīng)用場景與等級劃分

2、產(chǎn)品設(shè)計確認的方法：全尺寸測評與產(chǎn)品認證

3、過程設(shè)計確認的方法：一致性質(zhì)量能力及其能力傳遞

4、研討：產(chǎn)品極限安全性能測評方法

5、研討：產(chǎn)品一致性質(zhì)量能力測評方法

6、研討：產(chǎn)品偏差發(fā)散控制能力測評方法

第四講：設(shè)計開發(fā)失效模式與后果分析DFMEA?

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

1. 客戶產(chǎn)品產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹圖與接口關(guān)系
2. 客戶產(chǎn)品產(chǎn)品功能識別與使用環(huán)境風(fēng)險

客戶產(chǎn)品產(chǎn)品技術(shù)失效模式與影響

課堂實戰(zhàn)：技術(shù)失效對用戶、客戶、企業(yè)的影響判斷

新版FMEA手冊的風(fēng)險評估標準

3.1.嚴重度的評估標準與主要要點

3.2.發(fā)生度的評估標準與注意要點

3.3.探測度的評估標準與注意要點

課堂實戰(zhàn)：DFMEA分析表運用實戰(zhàn)

4、設(shè)計質(zhì)量改善方法

4.1.AP優(yōu)先改進級確定原則

4.2.設(shè)計質(zhì)量改善基本思路

上策：降低失效嚴重度，使即時有問題也能無后果

中策：對標成熟技術(shù)方案，構(gòu)建科學(xué)的設(shè)計驗證方案

下策：把握產(chǎn)品應(yīng)用環(huán)境，開發(fā)準確的設(shè)計確認方案

課堂實戰(zhàn)：客戶產(chǎn)品產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量改善頭腦風(fēng)暴

4.2.設(shè)計質(zhì)量改善關(guān)鍵方法

DOE正交試驗在技術(shù)參數(shù)優(yōu)化中的運用

第五講：過程失效模式與后果分析PFMEA

1、產(chǎn)品與過程質(zhì)量保障體系審核

2、工藝路線分解與特性矩陣分析

2.1.運用相關(guān)系數(shù)法傳遞特殊特性

2.2.運用實物流調(diào)查表識別工藝過程

3、以終為始的過程質(zhì)量改善原則

3.1.運用層別法定位過程質(zhì)量失效起因方向

3.2.過程質(zhì)量改善基本原則

上策：設(shè)計質(zhì)量改善，適應(yīng)工藝變差

中策：把握4M1E起因，提高質(zhì)量一致性

下策：優(yōu)化質(zhì)量控制，快速反應(yīng)控制

課堂實戰(zhàn)：客戶產(chǎn)品產(chǎn)品過程質(zhì)量改善頭腦風(fēng)暴

新版FMEA手冊的風(fēng)險評估標準

4.1.嚴重度的評估標準與主要要點

4.2.發(fā)生度的評估標準與注意要點

4.3.探測度的評估標準與注意要點

課堂實戰(zhàn)：DFMEA分析表運用實戰(zhàn)

課后任務(wù)：選擇一款產(chǎn)品或一個制作過程，完成完整DFMEA或PFMEA分析，并提供系統(tǒng)的風(fēng)險改善計劃

第三期：《CP過程質(zhì)量控制與過程能力分析方法》（2天）

第一講： 統(tǒng)計技術(shù)概述

1、質(zhì)量管理發(fā)展階段

1.1現(xiàn)代質(zhì)量管理學(xué)的統(tǒng)計觀點

概率與隨機現(xiàn)象/計量型數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)據(jù)/總體與樣本/統(tǒng)計量：均值、方差、標準差

2、SPC基本概念

2.1過程控制原理

2.2 SPC的工具——控制圖

2.3正態(tài)分布——品管核心統(tǒng)計理論

用正態(tài)分布展示和評價過程/過程的位置和分布（離散度）/中心極限定理/3σ質(zhì)量與6σ質(zhì)量/六西格瑪（6σ）定義/PPM-西格瑪Z數(shù)-CPK質(zhì)量度量換算

第二講： 質(zhì)量變異分析與控制圖原理

1、變異與波動

1.1統(tǒng)計控制狀態(tài)

1.2波動、過程控制和過程能力

2、控制圖樣式

2.1兩類錯誤與休哈特“3σ原則”

2.2分析用控制圖和監(jiān)控用控制圖

3、統(tǒng)計過程控制原則

3.1控制圖 8條判異準則

3.2如何選擇控制圖

4、控制圖數(shù)據(jù)采集

4.1控制圖數(shù)據(jù)規(guī)模

4.2采集控制圖數(shù)據(jù)的步驟

4.3休哈特的“合理子組原則”

4.4數(shù)據(jù)的分層問題

4.5控制圖數(shù)據(jù)的時間序列特性

4.6直方圖數(shù)據(jù)不能做控制圖

5、各類控制圖介紹

5.1 Xbar-R圖 （均值-極差）——案例演練

第三講： 過程能力研究與改善

1、過程能力研究的目的?

1.1過程能力研究的步驟

1.2過程能力的概念

1.3過程能力指數(shù)CP和CPK

1.4過程績效指數(shù)PP和PPK

1.5過程不合格品率的計算

2、過程能力改善

2.1起因與機理的描述方式

2.2描述性統(tǒng)計技術(shù)運用于問題闡述：柏拉圖與分層法

2.3改善方向定位

品質(zhì)問題改善方向定位

根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象定位——持續(xù)型、間歇型、突然型問題

七大失誤性原因排除

資源性與管理性問題區(qū)分——組間與組內(nèi)誤差識別

課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行方向定位，并進行發(fā)表

2.4原因的展開與邏輯識別

3、現(xiàn)場調(diào)查與真因鎖定

3.1垂直思考5why方法的運用

3.2正交試驗對多因子關(guān)聯(lián)性分析的作用與運作技巧

　　● 正交表的數(shù)學(xué)意義

　　● 正交表的格式類別

　　● 效應(yīng)分析的方法與步驟

第四講：測量系統(tǒng)分析MSA

1、測量系統(tǒng)的五類變差

2、測量系統(tǒng)偏移性測評與修正

3、簡單測量系統(tǒng)重復(fù)再現(xiàn)性測評與修正

4、復(fù)雜測量系統(tǒng)變差GR&R綜合分析

第五講：快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

1、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

1.1.用新冠肺炎疫情危機應(yīng)急預(yù)案套用快速反應(yīng)流程

1.2.質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

1.3.質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

1.4.質(zhì)量問題處置的三大對象

對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實施流程，老師指導(dǎo)完善

第六講：快速反應(yīng)的前提：現(xiàn)場質(zhì)量控制計劃CP

1、質(zhì)量缺陷分類方法

1.1.按FMEA的缺陷嚴重性分類標準

1.2.按學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品特性的缺陷嚴重性分類標準

2、質(zhì)量缺陷判定標準

研討：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量特性的量值、量具、感官判定標準

3、質(zhì)量缺陷判定方法

研討：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量判定抽樣頻次、抽樣方法與樣本容量

4、質(zhì)量缺陷判定的三大責(zé)任崗

第一責(zé)任：自檢崗→關(guān)鍵責(zé)任：→互檢崗→重要責(zé)任：專檢崗

研討：學(xué)員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷檢測責(zé)任崗分解

5、質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法

5.1.區(qū)隔觀察的適用范圍

5.2.立即追溯的適用范圍

5.3.再次追溯的適用范圍

6、質(zhì)量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報→第二措施：更換標準→第三措施：加嚴檢測

7、現(xiàn)場質(zhì)量第一反應(yīng)計劃的輸入

7.1.質(zhì)量風(fēng)險的定義

7.2.風(fēng)險分析的三要素

第一風(fēng)險：嚴重度→第二風(fēng)險：頻度→第三風(fēng)險：探測度

7.3風(fēng)險度的綜合評估方法：RPN

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題設(shè)計《現(xiàn)場質(zhì)量第一反應(yīng)計劃》，老師指導(dǎo)完善

第七講：快速反應(yīng)的基礎(chǔ)：問題原因快速定向

1、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1.1.源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

1.2.變化性原因→時有時無型問題

1.3.條件改變性原因→突發(fā)性問題

2、質(zhì)量問題快速定向方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：學(xué)員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

3、質(zhì)量問題快速定向方法二：變差分析法

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

4、質(zhì)量問題快速定向方法三：PM分析法

案例：某企業(yè)設(shè)備故障PM分析

5、質(zhì)量問題快速定向方法四：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機5Why定位

6、問題原因快速定向總結(jié)

案例：一次失火案分析問題原因快速定向

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路

第八講：快速反應(yīng)的重點：質(zhì)量問題一次性補救措施

1、質(zhì)量缺陷的影響范圍

1.1.對現(xiàn)在的影響：在制品與相似品

1.2.對過去的影響：已使用與已發(fā)運

1.3對將來的影響：不良質(zhì)量成本改變與第一反應(yīng)計劃調(diào)整

2、對現(xiàn)在缺陷的處置措施

讓步接收→分選使用→返工修復(fù)→改制它用→授權(quán)報廢

2.1.讓步接收與分選使用的適用條件判斷

2.2.返工修復(fù)或改制它用的適用條件判斷

3、對過去缺陷的處置措施

申請讓步→申請降級→現(xiàn)場分選→隔離更換

4、不良質(zhì)量成本的統(tǒng)計要求

4.1.不良質(zhì)量損失放大的規(guī)律

4.2.直接損失歸集的要求

4.3.間接損失歸集的要求

5、第一反應(yīng)計劃的調(diào)整順序

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題提出一次性全面補救措施，交老師審核修正

課后任務(wù)：根據(jù)第二期選擇的制作過程，設(shè)計一份完整質(zhì)量控制計劃CP

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