項目管理（APQP）

  培訓講師：龔舉成

講師背景：
龔舉成資深生產(chǎn)管理講師中南大學工學學士，清華大學EBMA上海財經(jīng)大學MBA商學院講師金喜ERP首席架構師，ERP專家注冊國際職業(yè)培訓師工作經(jīng)歷上海汽車工業(yè)總公司（三大汽車集團之一，上海大眾、上海通用汽車等均屬于該集團）十年工作經(jīng)驗，歷任品管 詳細>>

龔舉成
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項目管理（APQP）詳細內(nèi)容

項目管理（APQP）

 



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**部分、前 言 

1、TS16949質(zhì)量體系文件結構

2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關系圖


第二部分、與APQP由關的術語和定義    

1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段

2、“APQP”的概念

3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程

5、質(zhì)量功能展開--QFD

6、防錯

7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）


第三部分、**階段 計劃和確定階段

1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入）

2、業(yè)務計劃／營銷策略

3、產(chǎn)品設計開發(fā)可行性評估

4、APQP開發(fā)進度計劃

5、初始材料清單

6、初始過程流程圖

7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

8、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第四部分、第二階段---產(chǎn)品設計和開發(fā)   


1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結構/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性和可裝配設計

4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)

5、設計驗證和評審

6、資源需求計劃

（材料部件設備＼工裝＼測量人員）

7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告）

8、樣件CP

9、OTS樣件制作

10、樣件尺寸和性能結果

11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第五部分、第三階段----過程設計和開發(fā)    


1、包裝標準/設計

2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查

3、新材料/供方認可

4、詳細過程流程設計

5、加工現(xiàn)場規(guī)劃

6、特性清單/矩陣

7、PFMEA

8、試生產(chǎn)CP

9、作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）

10、試生產(chǎn)計劃

11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第六部分、第四階段---產(chǎn)品和過程確認    


1、試生產(chǎn)

2、包裝評價

3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質(zhì)量＼成本效率目標達成)

4、正式生產(chǎn)CP

5、修正的作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）

6、PPAP批準

7、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第七部分、第五階段--反饋、評定和糾正措施    


1、批量生產(chǎn)

2、減少變差

3、顧客滿意

4、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第八部分、控制計劃CP    


1、案例分析：汽車開發(fā)案例分析


第九部分、FMEA的基礎知識 


1、FMEA的起源和歷史

2、為什么要推行FMEA？

3、FMEA的相關術語和定義

4、FMEA的特點

5、FMEA的種類

6、FMEA的因果模式

7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

8、FMEA與控制計劃

9、FMEA與特殊特性的關系

10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關系


第十部分、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析    


1、DFMEA--顧客的定義

2、DFMEA-開展/更新的時機

3、DFMEA的輸入

4、DFMEA作業(yè)流程

5、框圖/環(huán)境極限條件

6、功能樹和故障樹

7、潛在失效模式

8、潛在失效后果

9、嚴重度、發(fā)生率、探測率

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析：汽車DFMEA分析


第十一部分、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析    


1、PFMEA概述

2、PFMEA的準備工作

3、過程的功能與要求

4、潛在的失效模式和潛在的失效后果

5、嚴重度S----后果嚴重性評估

6、失效模式重要性等級

7、潛在的失效原因/機理

8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估

9、現(xiàn)行過程控制

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析：汽車PFMEA分析



第十二部分：雙向交流


 

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