《QC080000：2017標準及內審培訓大綱》（2天）

QC080000：2017危害物質過程管理
體系要求及內審培訓
主講：李啟春
【課程背景】：

HSPM：危害物質過程管理，所指標準：電子電氣組件和產品危害物質過程管理體系要求
標準代號為--IEC QC080000。
IECQ - HSPM與IEC
QC080000之間的關系類似于ISO質量管理體系與ISO9001之間的關系，即管理體系與對應
標準要求的關系。
第一版于2002年頒布。
第二版于2005年升級。
第三版于2012年升級。
第四版于2017年5月22日， QC
080000:2017標準英文版已在全球正式發(fā)布，標準的簡體中文版及繁體中文版也同步發(fā)行
。
國際電工委員會（IEC）是世界上三大最具權威性的國際標準化機構之一，負責制定電氣
和電子領域的國際標準。
據QC 080000修訂工作組中新版標準主要起草者介紹：在轉版安排方面，新版QC
080000轉版的截止時間為2019年9月15日，即ISO
9001:2015版的轉版截止時間的12個月之后。
標準基于美國的電子組件認證委員會(ECCB)及美國電子工業(yè)協(xié)會(EIA)制定的EIA/ECCB-
954。
標準可用于應對任何法規(guī)或客戶對產品中危害物質的要求。
歐盟的RoHS指令和WEEE指令出臺，給電子電器企業(yè)帶來了巨大壓力的挑戰(zhàn)。
作為供應商，常被對不同客戶的五花八門的危害物質要求和檢查弄得暈頭轉向疲憊不堪
，擔心自己的產品可能含有某種危害物質被顧客拒收，不知道哪些材料中可能含有這些
危害物質，不知道對哪些環(huán)節(jié)進行控制才能有效保證產品中不含危害物質；不知道如何
進行管理才能持續(xù)保證產品中不含受限物質；迫切希望出現(xiàn)類似ISO9001那樣的國際標準
用于指導對危害物質的管理。
作為客戶，常常因不知如何對供應商進行管理才能持續(xù)有效地確保公司采購的部品滿足
危害物質限制要求而戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢，因僅有供應商一紙空白保證而心里發(fā)虛；因需要頻繁地
要求供應商進行產品危害物質檢測而引發(fā)供應商的怨聲載道；因頻繁地對供應商進行“查
廠”而感到力不從心；因即使頻繁“查廠”仍無法保證采購的部品持續(xù)滿足要求而感受到絕
望；不知該如何做才能保證歐洲，日本等地的客戶滿意；渴望出現(xiàn)類似ISO9001等可認證
的標準來對供應商進行統(tǒng)一管理。
在業(yè)界，為了確保產品中不含危害物質，幾乎每個公司都會制定各種管理措施，大的公
司往往將這種管理要求傳遞給供應商，要求供應商必須符合這些要求，而供應商面對的
客戶往往有很多家，這些客戶對危害物質的管理要求總是或多或少有一些差異，不得不
分別考慮這些管理要求并盡量滿足，造成了整個供應鏈管理成本的極度大提高；反過來
，作為客戶的企業(yè)在面對眾多供應商企業(yè)時，難免有巨大的推行壓力，如果有統(tǒng)一有效
的國際標準，也是何樂而不為的好事。
【課程說明】：
? 針對問題1：新標準與老標準的核心區(qū)別是什么？
? 老師將用列表的形式與學員逐一解讀。
? 針對問題2：新標準改變的目的及原因是什么？
? 老師將依據國際標準化組織的權威思想進行全面分析。
? 針對問題3：新標準條款如何解讀？
? 根據新標準條款老師將結合老標準的內容進行全面解析。
? 針對問題4：新舊體系如何有效結合？
? 老師將 結合實操案例和學員從體系文件的各個層級進行分享。
? 針對問題5：QC080000內部審核的具體步驟是什么？
? 老師將用列表的形式與學員逐一解讀。
? 針對問題6：QC080000內審的重點是什么？
?
老師將結合外審機構在對企業(yè)進行第三方審核發(fā)現(xiàn)的成功及失敗的案例進行
全面解析。
? 針對問題7：如何進行QC080000的內部審核？
?
根據新標準條款老師將結合實際案例進行解析，并結合學員在課堂中的練習
進行審核方法及審核技巧的實操演練
【適用收益】：
? 全體管理人員了解并掌握QC080000-2017標準的基本要求
? 全體管理掌握新舊標準的核心思想區(qū)別
? 全體管理掌握新舊標準的體系文件的差異
? 全體管理掌握QC080000-2017新標準推行的重點難點
? 全體管理了解ECQ QC080000常見問題
? 全面掌握內部體系審核的過程、
? 全面掌握審核的方法、審核的技巧、
?
全面掌握不合格判定及審核過程文件的編寫（審核計劃、檢查表、不合格報
告、審核報告)
【適用對象】：企業(yè)總經理、副總經理、各部門經理、主管、體系人員
【適用時間】：2天/12H
課程大綱：
QC080000：2017產生背景及標準改版計劃
1、QC080000：2017產生的背景
2、有害物質過程管理體系的目的
3、成功因素
4、策劃-實施-檢查-改進模式
第二講、重大改變
新版標準有以下方面的改變：
1、與新版ISO 9001:2015架構保持一致，以便于用戶使用；
2、適應全球產品有害物質控制法規(guī)的最新進展，有助于用戶滿足法規(guī)的最新要求；
3、應相關法規(guī)文件要求，將文件化信息要求進一步明確化；
4、增加或細化對有害物質管理具有重要意義的要求；
5、考慮有害物質控制方面全球大公司的具體要求，對國際大公司明確要求的管理要求有
更具體體現(xiàn)；
6、增加一些具指南意義的注釋，引導企業(yè)關注具體要求或采取有效措施；
7、增加兩個附件，解釋歐盟RoHS指令和中國RoHS對應的標準條款要求。
第三講、術語和定義
3.1有害物質過程管理（HSPM）
3.2有害物質（HS）
3.3有害物質減免（HSF）
3.4產品的有害特性（hazardous characteristics of a product）
3.5 HSF因素（HSF aspect）
3.6 HSF管理（HSF management）
3.7 HSF要求（HSF requirements）
3.8 HSF過程（HSF process(es)）
3.9 HSF績效（HSF performance）
3.10 HSF過程的可測量結果（定量或定性）。
3.11產品的HSF 符合性（HSF conformity of products）
3.12產品滿足HSF 要求。
3.13 HSF不合格（不符合）（HSF nonconformity）
不符合某個HSF 要求。
3.14 HSF不合格產品（HSF nonconforming product）
有一個或一個以上HSF 不合格（不符合）的產品。
3.15 HS風險（HS risks）與HSPM 相關的風險。
第四講、主要條款解讀
4.組織所處的環(huán)境
4.1理解組織及其所處環(huán)境
4.2理解相關方的需求和期望
4.3 確定環(huán)境管理體系的范圍
4.4 HSPM體系及其過程
5 領導作用
5.1 領導作用和承諾
5.2 HSF方針
5.2.1制定HSF方針
5.2.2溝通定HSF方針
5.3組織的崗位、職責和權限
6 策劃
6.1應對風險和機遇的措施
6.1.1 HSPM體系的策劃
6.1.2 組織(應策劃)
6.2HSF目標及其實現(xiàn)策劃
6.2.1 HSF目標
6.2.2HSF目標的策劃
6.3變更的策劃
7 資源
7.1資源提供
7.1.1總則
7.1.2人力資源
7.1.3基礎設施
7.1.4過程運行環(huán)境
7.1.5監(jiān)視和測量資源
7.1.5.1總則
7.1.5.2測量溯源
7.1.6組織的知識
7.2能力
7.3意識
7.4溝通
7.5形成文件的信息
7.5.1總則
7.5.2創(chuàng)建和更新
7.5.3形成文件的信息的控制
8 運行
8.1 運行的策劃和控制
8.2 產品和服務的HSF要求
8.2.1 顧客溝通
8.2.2 產品和服務HSF要求的確定
8.2.3 產品和服務要求的評審
8.2.4 產品和服務的更改
8.3 產品和服務的設計和開發(fā)
8.3.1 總則
8.3.2 設計和開發(fā)策劃
8.3.3 設計和開發(fā)輸入
8.3.4 設計和開發(fā)控制
8.3.5 設計和開發(fā)輸出
8.3.6 設計和開發(fā)更改
8.4 外部提供過程、產品和服務的控制
8.4.1 總則
8.4.2 控制類型和程度
8.4.3 外部供方的信息
8.5 生產及服務的提供
8.5.1 生產和服務提供的控制
8.5.2 標識和可追溯性
8.5.3 顧客或外部供方的財產
8.5.4 防護
8.5.5 交付后的活動
8.5.6 更改控制
8.6 產品和服務的放行
8.7 不合格輸出的控制
8.7.1 總要求
8.7.2 保留形成文件的信息
9 績效評價
9.1 監(jiān)視、測量、分析和評價
9.1.1 總則
9.1.2 顧客滿意
9.1.3 分析與評價
9.2 內部審核
9.3 管理評審
9.3.1 總則
9.3.2 管理評審輸入
9.3.3 管理評審輸出
10 改進
10.1 總則
10.2 不合格和糾正措施
10.3 持續(xù)改進
第五講、內部質量審核
1、審核總論
1.1審核的定義
1.2、 三種審核類型的關系
1.3、內部審核目的
2、內審準備
2.1培訓
2.2成立審核組
2.3制定內審計劃
2.4審核實施計劃-范列
2.5編制檢查表
3、現(xiàn)場審核
3.1、審核前溝通
---明確任務
---作好準備
3.2首次會議
3.3收集證據
1）收集證據的方式
2）審核順序
3）抽樣方法
4) 審核注意
5）填寫不合格報告
不符合描述要點
不符合事實描述要求
不合格的判定原則
、審核組內部溝通
7）、末次會議
4、審核報告
5、審核跟蹤
第六講案例分享
5.1 QC08000內審重點
5.2 QC08000:2017常見問題解析





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