《生產(chǎn)管理——5M管理實現(xiàn)提質(zhì)增效降本》

生產(chǎn)管理——5M管理實現(xiàn)提質(zhì)增效降本
課程背景：
在當(dāng)今全球化的市場中，有效的生產(chǎn)管理對于企業(yè)的成功至關(guān)重要。無論是在汽車制造、電子產(chǎn)品組裝、醫(yī)療設(shè)備生產(chǎn)，還是食品加工等行業(yè)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和效率都是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵。而其中也會遇到各種各樣的問題：
1. 人員管理：企業(yè)可能會面臨員工培訓(xùn)，員工工作效率，員工滿意度和流失率等問題
2. 設(shè)備管理：設(shè)備維護和保養(yǎng)的困難，設(shè)備故障的頻繁發(fā)生，設(shè)備使用效率低等
3. 物料管理：物料庫存控制困難，物料供應(yīng)不穩(wěn)定，物料質(zhì)量問題等
4. 作業(yè)標準：沒有明確的作業(yè)標準，作業(yè)流程不夠順暢，作業(yè)效率低下等
5. 環(huán)境管理：環(huán)境污染嚴重，安全事故頻發(fā)，職業(yè)健康問題等
6. 質(zhì)量提升：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，次品率高，產(chǎn)品不良率高等
7. 效率提升：生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)成本高等
8. 成本降低：生產(chǎn)成本高，成本控制不嚴格，成本控制方法不科學(xué)等
以上是制造型企業(yè)在生產(chǎn)管理方面常見的痛點，企業(yè)需要根據(jù)自身情況采取相應(yīng)的措施進行改進和優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，增強企業(yè)的競爭力和可持續(xù)發(fā)展能力。
課程收益：
1、掌握生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)的原理，運用相關(guān)理論分析、解決生產(chǎn)實際問題；
2、學(xué)會如何管理生產(chǎn)、掌握人員管理、維護設(shè)備、物料管理、控制質(zhì)量等實際操作技能，提高勞動生產(chǎn)率、提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低成本，實現(xiàn)可持續(xù)生產(chǎn)管理等實際應(yīng)用技能；
3、學(xué)會系統(tǒng)地思考生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)，找到問題的根本原因，并提出有效的解決方案。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)一線的直接指揮者和組織者，包括生產(chǎn)一線主管、班組長等
課程方式：課程講授+實踐演練+案例分析+小組研討
課程大綱
導(dǎo)入：1. 生產(chǎn)管理輸入（人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境）
2. 生產(chǎn)管理輸出（質(zhì)量、效率、成本）
第一講：如何做好生產(chǎn)管理（5M-人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境）
一、人員管理
1. 生產(chǎn)定員管理
2. 車間班組崗位安排與職責(zé)
——車間主任、生產(chǎn)班長、操作工、領(lǐng)料員、統(tǒng)計員、生產(chǎn)調(diào)度員、生產(chǎn)技術(shù)員、生產(chǎn)安全員
3. 車間班組員工日常管理
4. 生產(chǎn)現(xiàn)場員工培訓(xùn)管理
案例分享：某人員密集型公司生產(chǎn)員工管理
二、設(shè)備管理
1. 設(shè)備操作管理：操作管理+操作安全
重點：實施一系列的管理措施和技術(shù)手段，降低設(shè)備操作過程中的風(fēng)險和事故發(fā)生的概率
2. 設(shè)備養(yǎng)護管理
1）點檢管理
2）保養(yǎng)管理
3. 養(yǎng)護評比
重點：延長設(shè)備的使用壽命，提高設(shè)備的效率和性能
3. 設(shè)備故障管理
1）設(shè)備故障處理
2）設(shè)備故障分析
重點：減少設(shè)備故障對生產(chǎn)的影響
4. 模具與治具管理
重點：提高模具和治具的使用效率和生產(chǎn)質(zhì)量。
5. 計量器具管理：使用+檢定
重點：確保計量器具在使用過程中保持準確。
案例分享：某手機公司設(shè)備管理
三、材料管理
1. 生產(chǎn)物料領(lǐng)用管理
1）生產(chǎn)計劃
2）物料清單
3）庫存查詢
4）物料領(lǐng)用申請
5）審批流程
6）物料發(fā)放
7）領(lǐng)料確認
8）生產(chǎn)使用
9）物料退庫
10）記錄與反饋
2. 生產(chǎn)物料存儲管理（四種方法）
1）物料標簽管理
2）顏色標簽管理
3）ABC重點控制法
4）經(jīng)濟批量法（EOQ）
3. 物料搬運與防護管理
1）統(tǒng)一指揮
2）負荷適中
3）遵守規(guī)定
4）正確操作
5）配合協(xié)調(diào)
6）安全裝載
7）合理堆放
8）禁止混裝
9）防護措施
10）安全運輸
11）合理布置
12）維護保養(yǎng)
四、作業(yè)標準管理
1. 標準化作業(yè)考核（解決五大問題）
問題一：員工操作不規(guī)范
問題二：生產(chǎn)效率低下
問題三：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定
問題四：員工培訓(xùn)困難
問題五：生產(chǎn)現(xiàn)場混亂
2. 標準化作業(yè)考核制度建立（六步）
第一步：制定考核標準和程序
第二步：確定考核人員
第三步：確定考核范圍
第四步：制定糾正和改進措施
第五步：建立獎懲機制
第六步：定期檢查和評估
五、環(huán)境管理
1. 整理
2. 整頓
3. 清掃
4. 清潔
5. 素養(yǎng)
第二講：如何做好生產(chǎn)管理的根本（提質(zhì)）
一、生產(chǎn)質(zhì)量檢驗
1. 現(xiàn)場質(zhì)量管理責(zé)任
2. 制程質(zhì)量異常處理
1）立即暫停生產(chǎn)，并報告上級領(lǐng)導(dǎo)或質(zhì)量管理部門
2）對生產(chǎn)制程中的設(shè)備和操作進行全面檢查，查找問題所在
3）對出現(xiàn)異常的產(chǎn)品進行檢測和分析，找出不良原因
4）根據(jù)不良原因制定相應(yīng)的糾正措施，必要時進行技術(shù)改造或更新
5）對已經(jīng)生產(chǎn)出的不合格產(chǎn)品進行追溯和記錄，進行必要的隔離或處理
6）對生產(chǎn)制程中的控制點進行重新評估和調(diào)整，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求
7）對相關(guān)人員進行培訓(xùn)和教育，加強質(zhì)量控制意識和技術(shù)水平
8）恢復(fù)生產(chǎn)前，必須經(jīng)過嚴格的檢查和驗證，確保產(chǎn)品質(zhì)量不受影響
二、生產(chǎn)質(zhì)量改善
1. 加強質(zhì)量意識
2. 標準化操作
3. 引入質(zhì)量控制技術(shù)
4. 建立質(zhì)量管理體系
5. 加強原材料控制
6. 加強生產(chǎn)過程控制
7. 提高員工技能
8. 建立獎懲制度
9. 加強質(zhì)量檢測
三、生產(chǎn)不良品管理
1. 不良品退回實施
2. 不良品統(tǒng)計考核
案例分享：某組裝加工企業(yè)質(zhì)量管理案例分享
第三講：如何增加生產(chǎn)管理的競爭力（增效）
一、效率持續(xù)改善體系圖
計算作業(yè)工時效率和實動工時效率：投入工時、實動工時、異常工時、產(chǎn)量標準工時和作業(yè)者異常工時
二、效率體系相關(guān)指標與計算方法
公式：作業(yè)工時效率=產(chǎn)量標準工時/投入工時
公式：實動工時效率=產(chǎn)量標準工時/實動工時
公式：實動工時=投入工時-異常工時
公式：作業(yè)者異常工時=實動工時-產(chǎn)量標準工時）
三、異常工時的改善工具與方法
討論：異常工時的類型
四、標準工時
測算公式：生產(chǎn)日報（標準工時*良品數(shù)）
1. 標準工時的應(yīng)用范圍
——生產(chǎn)計劃、人員數(shù)的計算、標準成本的設(shè)定、成本預(yù)算、日程計劃
2. 標準工時的制定方法
五、作業(yè)者異常工時改善工具與方法
計算公式：實動工時-產(chǎn)量標準工時
討論：作業(yè)者異常工時的分類
六、效率持續(xù)改善體系
討論：如何建立我們的持續(xù)改善體系
案例：某人員密集型企業(yè)效率提升案例分享
第四講：如何做好企業(yè)的核心輸出（降本）
一、材料成本控制
1. 材料浪費控制
2. 輔助材料使用管控
二、質(zhì)量成本控制
1. 質(zhì)量成本分析
2. 質(zhì)量成本控制
三、制造成本控制
1. 車間水電氣費控制
2. 車間維修費用控制
案例分享：某電子公司成本控制
培訓(xùn)結(jié)束：課程總結(jié)與現(xiàn)場互動交流

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