設備綜合效率OEE


《設備綜合效率OEE》課程大綱

——凡勝老師主講——

本人做日本公司技術管理很多年，對技術人員的特點有深深的體驗，技術的思維是理
性思維，設備自動化要求，對設備OEE已經成為企業(yè)公認的考核設備運行效率的重要指標
，如何設備管理，保證設備的良好運轉，為生產提供助力、提升企業(yè)競爭力，成為很多
企業(yè)的關注。
本課程是在日本SUMIDA公司實際管理過程提煉出來，針對企業(yè)設備進行管理，設定標
準，如何應用，如何提高，改進等，本質是設備的精細化管理。
從技術和管理兩個方面進行運作。

【課程對象】：
技術主管，經理，中層管理干部,工程師


【課程時間】： 1天

【課程目標】：

1. 如何從技術和管理角度才能保證OEE
2. 了解0EE作為設備效率考核作用
3. 掌握OEE來考核設備效率、標準是什么，誤區(qū)？
4. 全員參與OEE設備管理
5. 如何提升設備維修速度、減少故障停機時間
6. 實現(xiàn)快速換型SMED，內工作外置化法
7. 實現(xiàn)OEE管理組織架構與日常運作管理
8. 實戰(zhàn)管理工具

【課程大綱】：

（領導開訓:強調學習的意義和紀律）

導言、關于學習的效率及學習方法分析

頭腦風暴：您碰到哪些關于OEE管理方面的問題，如：OEE標準，日常運作管理的
難題？ 每人提出自己工作中的難題，
老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導、模擬演練。

前言：為什么要進行設備綜合效率OEE管理?
一、設備綜合效率OEE簡介
1. 設備的效率定義
2. 設備綜合效率OEE作用
3. 為什么一定要使用OEE
4. 全員參與OEE設備管理
討論：你們公司如何進行設備OEE管理的？
二、計算設備的效率OE
1. 設備的綜合效率OEE的原理
2. 單臺設備的OEE計算（含多種產品）
3. 生產線的TEEP計算（含多種產品、多臺設備）
4. 結合實際的OEE、TEEP計算練習
討論：結合你們工廠實際的OEE計算練習


三、機器故障損失的分析和改善
1. 故障原因的分析和改善策略
2. 建立預防維修體系，實施自主保全AM和預防維修PM
3. 快速維修QM技術
4. 設備維修日常管理


討論：結合你們工廠實際的機器故障主要有那些原因
案例：8D分析法
四、縮短生產準備時間的分析和改善
1. 生產準備的時間損失能否縮短？
2. 生產準備時間損失的改善活動
3. 快速換型SMED
討論：你們是如何減少轉換時間的
案例：普源公司
五、設備性能降低的分析與改善
1. 設備速度降低的原因分析
2. 提升速度的改善，追求行業(yè)最高水準活動
3. 設備瞬間停止的原因分析
4. 設備瞬間停止的改善，設備可靠性的提升活動

六、全面生產維護的七大步驟
1. 完成初始的機器清潔和檢查
2. 識別機器的缺陷和泄漏并加以標示
3. 建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃
4. 指導操作員使用正確的保養(yǎng)方法
5. 指導維護人員使用正確的保養(yǎng)方法
6. 貫徹現(xiàn)場5S管理和組織活動
7. 監(jiān)控OEE并鼓勵大家合作
討論：
討論：你們是如何減少轉換時間的
案例：普源公司


七、開展全員設備自主管理
1.為什么設備必需自主管理？
2.設備的8大浪費
3.自主管理7階段及其原理
4.如何開展設備的初期清掃？
5.如何預測故障的發(fā)生？
八、設備綜合效率OEE的現(xiàn)場應用
1. OEE的行業(yè)先進水平是多少？
2. 現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）
3. 提升OEE的綜合分析和改善
4. SUMIDA的設備OEE如何運用的
你們公司如何應用OEE
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預防是什么？

九、OEE提升的管理組織與運作

1. 222改善的組織架構
案例：SUMIDA
2. 改善的方法與步驟
3. 提升設備綜合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA

4. 提升OEE活動的課堂實習
5. 全員參與OEE管理
案例：SUMIDA


6. 形成一種企業(yè)文化
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預防是什么？

十、OEE實戰(zhàn)工具，確保有效執(zhí)行

1. 領導顧問法

A. 案例：普源成功案例，技術經理失敗例

2. 消除生產現(xiàn)場七大浪費


A. 案例：消除七大浪費

3. 目視化看板管理


A. 案例：生產現(xiàn)場目視化管理



4. 防呆法 (防錯法)
A. 防錯法的原則
B. 生產線上防錯案例


5. 自動化


A. 案例：生產設備自動化案例



6. 標準時間和生產線平衡

a) 案例：生產線工時測定和平衡案例




7. 改善委員會巡邏法和提案法

A. 案例：日本般井株式會社案例


8. 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善
1. 人機作業(yè)分析
A. 案例：人機分析

9. 紅牌作戰(zhàn)法
10. 提高生產效率的一些原則


1. QCDSF法則及運用實例
2. ECRS原則及運用實例
3. 動作經濟原則之應用
4. 雙手方法
5. 案例分析

11. 生產改善——8D問題解決法
1. 組建內部團隊
2. 描述問題并設定績效
3. 不良處置
4. 原因分析
5. 糾正措施
6. 效果驗證
7. 預防措施
8. 總結激勵
A. 案例分析 ８Ｄ生產效率改善
12. ?培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維 環(huán)境
技術的工作，管理的思維





課程結束：
一、重點知識回顧
二、互動：問與答
三、學員：學習總結與行動計劃
四、企業(yè)領導：頒獎
五、企業(yè)領導：總結發(fā)言
六、合影：集體合影

備注：有任何細節(jié)咨詢歡迎與我聯(lián)系溝通

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