精益生產(chǎn)

1.精益起源與TPS介紹

2.精益的五項基本原則

    價值流與價值流圖、浪費、常見的7種浪費、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).

3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM

    目前狀態(tài)價值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算、現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

    數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序

    改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

    什么使價值流精益 改善目標確定 沒有浪費的精益過程 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)過程價值流改善工具的檢討(案例)

4.精益工具的應(yīng)用介紹

    5S及目視管理

    5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用快速換模與縮短前置時間

    前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法TPM改善

    理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作

拉動系統(tǒng)和看板Kanban

拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設(shè)計案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量

標準化作業(yè)

為什么需要標準化作業(yè)、標準化作業(yè)實施方法

Poka-Yoke

Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟

生產(chǎn)線設(shè)計

柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、

5.精益生產(chǎn)評估和衡量

6.精益生產(chǎn)實例介紹

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