李晴 老師
- 所在地區(qū)： 天津
- 主打行業(yè)： 不限行業(yè)
- 擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理 現(xiàn)場管理
- 企業(yè)培訓請聯(lián)系董老師
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李晴老師的內(nèi)訓課程
五大核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）課程【課程對象】品管部和生產(chǎn)部主管、品管員、車間主管、班組長、QC小組成員【課程時間】3天（每天6小時） 1、理解五大工具的目的、原理、流程和方法；?2、掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力；?3、應用五大工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標準化和持續(xù)改進； 4、能夠?qū)⒑芎玫谹PQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP融合為一體，進行新產(chǎn)品開發(fā)，并對批量生產(chǎn)進行指導和監(jiān)控。 工具一：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃(APQP)
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5S現(xiàn)場管理實戰(zhàn)技法課程大綱【課程對象】5S推行主管及學習過5S基礎知識的人士【課程時間】2天（每天6小時）【課程目標】 1）掌握5S的精髓內(nèi)容，讓學員深刻掌握5S推進的關(guān)鍵要領(lǐng). 2）掌握5S推進關(guān)鍵問題的解決辦法，以及如何建立有效的5S管理機制 3）剖析5S開展存在困境的原因，以及原因分析的方法第一部分、各公司現(xiàn)階段5S推行方法討論及重新認識5S一、5S的本質(zhì)認識1）5S的本質(zhì)：感性與知識2）企業(yè)造就人3）企業(yè)為什么臟、亂、差4）領(lǐng)導的作用：5S管理與鯰魚效應5）領(lǐng)導的責任：是誰點燃火柴6）理想的領(lǐng)導：桃太郎7）領(lǐng)導必備的5個條件8）做賺錢
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一、ISO/TS16949:2009簡介1、ISO/TS16949:2009發(fā)展及概況2、八項質(zhì)量管理原則的知識及其在ISO/TS16949:2009應用3、ISO/TS16949:2009的目的4、ISO/TS16949:2009的應用范圍5、ISO/TS16949:2009的刪減。6、ISO/TS16949:2009的術(shù)語和定義二、TC176過程方法指南1、過程模式、過程的特點2、過程方法3、過程方法實施五大步驟4、過程分析表及相關(guān)實例。三、過程識別工具1、組織過程與TS條款矩陣2、組織過程與顧客要求矩陣3、過程方法建立ISO/TS1694:2009十四個步驟及相關(guān)實例。4、烏龜圖及其在過
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部分環(huán)境管理體系標準介紹1、ISO14001背景及作用、基礎原則，定義說明2、ISO14001：2004標準條款3、環(huán)境管理體系的結(jié)構(gòu)4、法規(guī)介紹（國家，地方）5、環(huán)境因素識別6、環(huán)境管理體系的實施重點7、ISO14001：2004環(huán)境管理體系實施難點第二部分職業(yè)健康安全標準介紹1、OHSAS18001：2007系列標準的產(chǎn)生背景2、國內(nèi)職業(yè)健康安全現(xiàn)狀分析3、OHSMS關(guān)鍵的術(shù)語和定義解釋4、OHSAS18001：2007標準重點條款講解（結(jié)合案例分析） 5、OHSAS18001：2007職業(yè)健康安全管理體系的實施難點6、職業(yè)健康安全法律法規(guī)第三部分管理體系審核實務1、有關(guān)審核的術(shù)語2、管理
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部分 一線班組長的素質(zhì)要求u班組常見的4個特點u一線班組長的角色u一線班組長必備的精神u一線班組長應具備的能力u一線班組長如何有效的輔導下屬u班組日工作標準化u視頻案例分析第二部分一線班組長的指揮和分析藝術(shù)u與下屬的溝通協(xié)調(diào)的技巧u如何對待上司u一線班組長的心態(tài)和胸懷u管理的實質(zhì)u現(xiàn)場生產(chǎn)的七大浪費u如何有效節(jié)約生產(chǎn)過程的時間u六何分析法u現(xiàn)場改善的4個原則u互動練習：溝通演練第三部分 一線班組長要抓好5S活動和目視化管理u現(xiàn)場管理系統(tǒng)u人、物、場所的三種狀態(tài)u定置管理的根本原則u定置管理的5S活動u安全生產(chǎn)管理u塑造一目了然的工作場所u目視管理的方法u目視管理的標志u合理布置工地的學問u良好
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部分制造業(yè)常見的管理誤區(qū)1．離島式車間布局2．機器位置固定不變3．后推式生產(chǎn)方式4．事后管理第二部分什么是七大浪費1．制造過多(過早)的浪費2．庫存的浪費1．搬運與等待的浪費2．加工作業(yè)浪費與動作浪費3．制造不良品的浪費第三部分精益級浪費排除的策略1．尋找便宜的管理方法2．集結(jié)式流水線與單件流動3．后拉式看板系統(tǒng)4．目視化與安定化5．安定化所需條件之管理心態(tài)6．安定化所需條件之流程標準化7．安定化所需條件之自動化與目視化8．安定化所需條件之防呆化9．浪費產(chǎn)生的原因10．平衡化11．平準化彈性化與柔性化12．運用浪費排除法改善管理流程第四部分豐田公司如何消除浪費1．激發(fā)供應商的智慧與潛能2．豐田