宋志軍老師的內(nèi)訓課程
一、APQP起源與為什么要使用APQP;二、APQP概述 ☆AIAG的APQP模式 ☆APQP和ISO/TS16949三、產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則與推行APQP流程;四、APQP階段劃分說明五、APQP各階段與相關技術(shù)手冊的關系;☆策劃和項目確定 Benchmarking 產(chǎn)品可靠性研究 初始特殊特性清單☆產(chǎn)品的設計和開發(fā)要求與實例練習 DFMEA 設計驗證計劃與報告 產(chǎn)品和過程特殊特性研究☆過程的設計和開發(fā)要求與實例練習 過程開發(fā)與過程流程圖PFMEA控制計劃(ControlPlan) 包裝規(guī)范☆產(chǎn)品和過程的確認 測量系統(tǒng)分析(MSA) 初始過程能力研究(PpKamp;
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講、IE工程師如何讀懂IE的精髓uIE的起源與在制造業(yè)中的應用u現(xiàn)代IE研究uIE的使命---高效生產(chǎn)u傳統(tǒng)工業(yè)工程的特點u企業(yè)推行現(xiàn)代IE工程勢在必行uIE人員所必備的基本理念uIE人員所必備的幾個條件u浪費的形態(tài):隱形的,視而不見的u制造工廠的八大浪費改善著眼點u浪費與企業(yè)出路思考:你的企業(yè)在過冬u案例說明:工廠常見的浪費同主要表現(xiàn)第二講、高效生產(chǎn)真與假—IE標準工時研究u何謂工時標準與標準工時u時間分析基礎---經(jīng)濟動作分析u動作經(jīng)濟原則與三角形原理(螺栓活動)u經(jīng)濟動作與時間研究u測時計時方法u抽樣統(tǒng)計方法u人機工程在IE中的應用u案例分析:別讓標準工時影響了效率?第三講、標準工時構(gòu)成
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課程大綱1、自動化生產(chǎn)特點高度的自動化程度統(tǒng)一的控制系統(tǒng)嚴格的生產(chǎn)節(jié)奏2、自動化設備管理存在的5個問題操作員工對設備認知不足,設備效率難以發(fā)揮超時勞動,設備壽命降低管理與生產(chǎn)不協(xié)調(diào),浪費人力物力設備更換不及時,降低生產(chǎn)效率設備維護保養(yǎng)重視不足3、自動化生產(chǎn)與以往生產(chǎn)相比較的六個“變化了”培訓員工的標準---變化了評價效益的指標---變化了控制質(zhì)量的重點---變化了物料供應的方式---變化了生產(chǎn)環(huán)境的要求---變化了問題發(fā)生的類型---變化了4、應對6個 “變化了”的管理方法與措施深化OJT,培育新型員工用好OEE,提高設施效益實施“自働化”,確保質(zhì)量穩(wěn)定構(gòu)建“內(nèi)供鏈”, 確保物料JIT管理“看
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單元:FMEA概述 風險的來源 為什么要實施FMEA FMEA的類型 何時開始FMEA? FMEA的動態(tài)性 FMEA的定義 定義FMEA的客戶 FMEA開發(fā)小組團隊第二單元:DFMEA的實施 DFMEA的目標 實施DFMEA需考慮的適當事項 DFMEA的開發(fā)過程 DFMEA的準備工作 FMEA分析方式:功能分析法 案例分析:傳動器功能結(jié)構(gòu)或其它類似產(chǎn)品 DFMEA的表格填寫(表頭) DFMEA的表格填寫(表體)以案例逐步展開說明 品質(zhì)機能展開(QFD) 如何將QFD聯(lián)接到DFMEADFMEA改進途徑RPN評估案例分析:RPN評估 DFMEA的關聯(lián)DFMEA
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天:生產(chǎn)現(xiàn)場管理篇部分、生產(chǎn)現(xiàn)場的組織及人員管理◆角色認知—對自己和環(huán)境的分析◆現(xiàn)場管理人員職責的要求◆現(xiàn)場管理人員的基本職業(yè)標準◆現(xiàn)場管理人員基本的工作認識◆現(xiàn)場管理人員必備的五個條件◆如何提升現(xiàn)場人員的團隊協(xié)作能力◆如何提升現(xiàn)場人員的執(zhí)行力案例分析:某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟第二部分、現(xiàn)場管理與改善的根本:現(xiàn)場管理人員應掌握的技術(shù)◆現(xiàn)場管理的定義與現(xiàn)況缺失分析◆標準工時的定義◆標準工時的實際測定◆標準化作業(yè)管理的基本步驟◆現(xiàn)場管理技術(shù)、特點及方法1、信息管理、物料管理2、倉庫貨物管理、搬運管理3、作業(yè)方法、設備管理4、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理◆日常常用管理工具的使用與工作技巧◆現(xiàn)場管理要抓三件事1、關
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章、精益生產(chǎn)介紹一、精益生產(chǎn)到底是什么?(是理念?是哲學?是模式?是方式?是JIT?)二、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里?三、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹四、精益在中國的挑戰(zhàn)第二章、精益戰(zhàn)略與目標一、精益戰(zhàn)略與文化——跨越危機七大精益戰(zhàn)略思考二、精益目標—“七個零”浪費目標三、價值流革新——壓縮80%生產(chǎn)周期L/T的精益方法四、價值流改善案例(著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié))第三章、精益的五項基本原則一、根據(jù)客戶的需求定義價值二、識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動三、讓產(chǎn)品在增值過程中流動四、讓用戶拉動價值流五、永遠追求盡善盡美第四章、精益生產(chǎn)的兩大支柱一、準時化生產(chǎn)(JIT)1)