《精益基礎(chǔ)知識及工具應(yīng)用》

《精益基礎(chǔ)知識及工具應(yīng)用》
主講：張勝老師
【課程背景】
精益生產(chǎn)已經(jīng)在國內(nèi)推行精益多年，但多數(shù)企業(yè)的推行精益效果并不明顯，具體的表現(xiàn)就是利潤、質(zhì)量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導(dǎo)致部分推行精益的企業(yè)對精益產(chǎn)生了懷疑，認(rèn)為它太難或者不適合該企業(yè)的發(fā)展階段。
但是，精益本質(zhì)上適合所有發(fā)展階段的企業(yè)，多數(shù)企業(yè)推行精益失敗的核心原因在于這些企業(yè)并沒有真正的理解精益思想，也并沒有真正的掌握精益工具的應(yīng)用。
本課程的設(shè)計結(jié)合了導(dǎo)師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經(jīng)驗，以及近百家國內(nèi)企業(yè)的同步精益推行經(jīng)驗，選擇了一些重要的精益思想及工具進行講解，以強化中基層的對精益工具的理解及應(yīng)用，以快速提升企業(yè)的綜合競爭力。
【課程收益】
了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
理解豐田的14項管理原則
理解精益的兩種思維
理解七大浪費及浪費的分析方法
理解改善思路及精益的關(guān)注點
【課程特色】
多年企業(yè)高層管理經(jīng)歷及創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓(xùn)或咨詢邏輯，能夠幫助學(xué)員快速識別問題，并能結(jié)合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定對策。
【課程時間】
2天（6小時/天）
【課程對象】
企業(yè)中基層管理人員，工程師等
【課程大綱】
第一單元：精益概述
引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？
定義
豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
豐田的硬實力
豐田的軟實力
豐田的14項管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy）
[第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）
[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）
[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力（Problem solving）
精益五大原則
第二單元：精益推行難點
精益推行中的問題
精益實施各階段中的問題
思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
豐田公司解決問題的步驟
第三單元 浪費分析的方法
學(xué)會識別浪費
七大浪費
觀察浪費的方向
橫向解析
縱向解析
第四單元 部分精益工具
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的產(chǎn)生背景、定義與目的
標(biāo)準(zhǔn)工時
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三工具
產(chǎn)線平衡
線平衡的定義與應(yīng)用
案例及延伸
快速換型（SMED）
基本知識
快速轉(zhuǎn)換的實施
全員生產(chǎn)維護(TPM)
TPM基礎(chǔ)知識
TPM的發(fā)展階段
自主保養(yǎng)的七個階段
6S管理
基礎(chǔ)定及關(guān)鍵點
1S整理
2S-整頓
3S清掃
4S清潔（標(biāo)準(zhǔn)化）
5S素養(yǎng)
6S安全
合理化建議
最大的浪費是未使用的員工創(chuàng)意
合理化建議的目的
案例：合理化建議的執(zhí)行評價方式
案例：合理化建議的激勵機制
準(zhǔn)時化生產(chǎn)
準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)
準(zhǔn)確的計劃是實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提
如何制定計劃
自働化
定義
防錯的基本規(guī)則
價值流
價值流的定義
部分現(xiàn)場指標(biāo)
價值流圖的層次
價值流圖的組成和作用
第五單元 問題解決與目標(biāo)管理
問題管理
問題的識別
用數(shù)據(jù)呈現(xiàn)問題
三現(xiàn)主義
解決問題的幾種核心方法
目標(biāo)管理
目標(biāo)管理的概念與特征
SMART原則
目標(biāo)管理的設(shè)計與分解
目標(biāo)的執(zhí)行與監(jiān)督
獎懲與兌現(xiàn)
積分制管理
基礎(chǔ)定義與目的
案例：積分設(shè)計與應(yīng)用
第六單元：看板管理
拉動式生產(chǎn)
拉動的定義與起源
推動與拉動
一個流生產(chǎn)
看板管理的運行實施
看板的目的與應(yīng)用
看板類型與內(nèi)容
看板管理的支持要素與管理規(guī)范
設(shè)計和計算看板系統(tǒng)
看板循環(huán)分析與計算
看板數(shù)量計算案例
超市依然是浪費
常見的現(xiàn)場問題與對策
不合理的看板管理導(dǎo)致較大的庫存
持續(xù)不斷的減少看板的數(shù)量
第七單元 總結(jié)
精益的套路
無序→有序
有序→有效果
有效果→有效率
有效率→有彈性(快速響應(yīng))
精益需要解決的障礙
厘清自己的精益轉(zhuǎn)型路線圖

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