《降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費(fèi)識別與改善之策》

降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費(fèi)識別與改善之策
課程背景：
在現(xiàn)如今同質(zhì)化競爭愈發(fā)嚴(yán)峻的形勢下，各行各業(yè)都面臨著比拼成本、效率與質(zhì)量的現(xiàn)實(shí)問題。在制造業(yè)領(lǐng)域，中國的產(chǎn)能嚴(yán)重過剩，產(chǎn)品同質(zhì)化嚴(yán)重，企業(yè)要想在競爭中生存下來，就必須以更低成本、更高的效率生產(chǎn)出符合市場要求的產(chǎn)品，才能贏得市場份額?，F(xiàn)今是買方市場，客戶對產(chǎn)品或服務(wù)的便捷性、高效性提出更高的要求，現(xiàn)實(shí)要求我們必須提升服務(wù)質(zhì)量，不斷優(yōu)化服務(wù)流程，降低運(yùn)營成本，增強(qiáng)客戶黏性，在這樣的形勢下，推行精益管理、全面消除浪費(fèi)成為提升行業(yè)競爭力的重要解決方案。
中國大量企業(yè)運(yùn)營效率低下，各類浪費(fèi)現(xiàn)象普遍存在，庫存積壓如山，隨著時間的推移產(chǎn)生了大量的廢品和過時的產(chǎn)品，資金周轉(zhuǎn)陷入困境，嚴(yán)重削弱了企業(yè)的競爭力。在制造過程中，工藝管理和規(guī)劃技術(shù)落后、設(shè)備老化布局不合理，過度加工問題突出，使生產(chǎn)成本進(jìn)一步推高，產(chǎn)品質(zhì)量也難以保障。工廠生產(chǎn)現(xiàn)場，聚集了公司近70%的資源，如何避免資源的浪費(fèi)。實(shí)現(xiàn)效益的最大化，如何識別增值、浪費(fèi)？特別是如何識別隱性浪費(fèi)？徹底消除浪費(fèi)，是公司經(jīng)營者必須要面對的管理課題。
為此，企業(yè)必須推進(jìn)精益改善，消除工廠七大浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)降本增效。因此《生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費(fèi)識別與改善之策——降本增效》課程順勢推出，本課程將有效識別增值、浪費(fèi)及改善對策；認(rèn)識工廠七大浪費(fèi)；分析七大浪費(fèi)產(chǎn)生的原因；提供七大浪費(fèi)的有效改善工具；通過生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)的實(shí)例分析等教學(xué)，結(jié)合學(xué)員工作場景實(shí)況進(jìn)行答疑解惑，致力于幫助企業(yè)員工精準(zhǔn)識別各類浪費(fèi)，熟練運(yùn)用改善工具與方法，深挖浪費(fèi)根源，優(yōu)化工作流程，全面提升生產(chǎn)效率與服務(wù)質(zhì)量，為企業(yè)降本增效，增強(qiáng)市場競爭力，提升企業(yè)的獲利空間。
課程收益：
● 掌握識別增值/浪費(fèi)的框架與7大浪費(fèi)類型，精準(zhǔn)診斷現(xiàn)場浪費(fèi)根源
● 熟練運(yùn)用7種IE手法及動作經(jīng)濟(jì)原則，有效消除動作與搬運(yùn)浪費(fèi)
● 掌握線平衡分析、SMED（快速換模）技術(shù)，顯著減少等待與切換時間
● 學(xué)會應(yīng)用5S、目視化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工具，建立現(xiàn)場持續(xù)改善的基礎(chǔ)
● 掌握庫存控制策略與過量生產(chǎn)改善方法，具備制定降本增效方案的能力
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：常務(wù)副總、生產(chǎn)副總、各部門經(jīng)理、工藝員、各部門管理骨干、班組長及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員
課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%
課程特點(diǎn)：課程現(xiàn)場通過案例講解、實(shí)操演練讓學(xué)員在模擬實(shí)戰(zhàn)中體驗(yàn)生產(chǎn)過程的浪費(fèi)所在與具體改善方法應(yīng)用
課程大綱
導(dǎo)入：企業(yè)的運(yùn)營目的
1. 企業(yè)三種經(jīng)營思想：成本中心、售價中心、利潤中心
2. 豐田生產(chǎn)方式的思考
1）豐田的經(jīng)營思想
2）豐田如何提高利潤
3）豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展歷史
第一講：認(rèn)識浪費(fèi)——識別增值與浪費(fèi)、價值流管理一、認(rèn)識增值
1. TPS對成本的認(rèn)識
2. 認(rèn)識產(chǎn)生增值的過程
1）作業(yè)的分類：產(chǎn)品發(fā)生形狀改變、性能改變、組立（組合）、增加功能等作業(yè)
2）以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
——增值活動約5%、必要非增值活動約35%、不必要非增值活動60%
二、認(rèn)識浪費(fèi)浪費(fèi)：浪費(fèi)是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動。
1. 浪費(fèi)的三種形態(tài)
1）勉強(qiáng)：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時超負(fù)荷有時又不飽和的狀態(tài)
2. 浪費(fèi)的兩個現(xiàn)象
1）顯性浪費(fèi)
——過量生產(chǎn)、庫存積壓、設(shè)備閑置、次品和廢品、運(yùn)輸和搬運(yùn)浪費(fèi)、等待
2）隱形浪費(fèi)
——生產(chǎn)流程不合理、技能和知識浪費(fèi)、信息不暢、設(shè)備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤
小組討論：根據(jù)本公司現(xiàn)狀，每組學(xué)員對其中三種浪費(fèi)現(xiàn)象舉出至少6種例子
三、價值流程圖
1．精益生產(chǎn)的5個原則
1）價值
2）價值流
3）流動
4）需求拉動
5）完美
34194753359785002. 價值流程圖
1）價值流程
2）價值流分析的作眼點(diǎn)
3）衡量價值流程的指標(biāo)
4）價值流圖圖標(biāo)
舉例：改善前后價值流程圖對比
5）價值流程圖的構(gòu)成要素及結(jié)論
——節(jié)拍時間（TT）、生產(chǎn)周期（LT）、價值時間（VA）、庫存天數(shù)
第二講：消除浪費(fèi)——七大浪費(fèi)的深入解析與消除策略一、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1. 過量生產(chǎn)的定義/表現(xiàn)、原因與后果
2. 消除過量生產(chǎn)的主要對策
對策1：優(yōu)化生產(chǎn)計劃
1）基于需求的拉動式計劃：實(shí)施看板管理、采用準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
2）小批量生產(chǎn)：減少生產(chǎn)批量縮短生產(chǎn)周期、優(yōu)化生產(chǎn)批量計算
對策2：優(yōu)化生產(chǎn)流程
1）減少在制品（WIP）庫存：優(yōu)化生產(chǎn)布局、實(shí)施先進(jìn)先出（FIFO）原則
2）減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)：價值流分析、持續(xù)改進(jìn)
案例講解：生產(chǎn)方式的分類與優(yōu)缺點(diǎn)
對策3：加強(qiáng)生產(chǎn)過程監(jiān)控
1）實(shí)時監(jiān)控系統(tǒng)
安裝監(jiān)控設(shè)備、及時分析數(shù)據(jù)分析與預(yù)警
2）靈活調(diào)整生產(chǎn)計劃
對策4：加強(qiáng)溝通與協(xié)調(diào)
1）跨部門溝通：建立溝通機(jī)制、實(shí)時信息共享
2）上下游工序協(xié)調(diào)：建立工序間的反饋機(jī)制、聯(lián)合優(yōu)化生產(chǎn)計劃
案例研討：公司的生產(chǎn)模式現(xiàn)狀、庫存點(diǎn)個數(shù)及庫存數(shù)
二、庫存的浪費(fèi)
1. 庫存浪費(fèi)的定義和表現(xiàn)
2. 庫存浪費(fèi)分為四類
——原材料庫存過多、在制品庫存積壓、成品庫存積壓、庫存管理不善導(dǎo)致的浪費(fèi)
3. 庫存浪費(fèi)的原因
1）需求預(yù)測不準(zhǔn)確
2）生產(chǎn)計劃不合理
3）供應(yīng)鏈管理不完善
4）生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)和質(zhì)量問題
5）企業(yè)戰(zhàn)略和管理決策因素
4. 庫存浪費(fèi)的后果
5. 消除庫存浪費(fèi)的主要對策
1）精準(zhǔn)的需求預(yù)測
2）物料分類管理
3）庫存金額或數(shù)量控制
4）目視化庫存警示
5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理
6）定期清理和評估庫存
7）生產(chǎn)模式變革（JIT生產(chǎn)）
8）采用先進(jìn)的庫存管理系統(tǒng)
9）加強(qiáng)銷售和市場推廣
10）培訓(xùn)員工
案例講解：如何消除中間在制品庫存（整流和均衡化生產(chǎn)）
三、等待的浪費(fèi)
1. 等待浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
2. 等待浪費(fèi)的后果
3. 消除等待浪費(fèi)的主要對策
1）優(yōu)化生產(chǎn)計劃與調(diào)度
——均衡生產(chǎn)計劃、合理安排生產(chǎn)順序、優(yōu)化物料供應(yīng)與管理
2）CELL生產(chǎn)方式和人機(jī)工作分離
2）生產(chǎn)線平衡法
3）快速切換（SMED）技術(shù)
4）提升設(shè)備運(yùn)行效率（全員生產(chǎn)性維護(hù)TPM）
5）建立靈活的人員調(diào)配機(jī)制（培養(yǎng)員工的多技能）
6）實(shí)施價值流分析
7）持續(xù)改進(jìn)
案例研討：汽車座椅裝配線線平衡改善
改善工具學(xué)習(xí)：SMED快速換模
四、動作的浪費(fèi)
1. 動作浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
1）工作場所布局不合理
2）操作流程設(shè)計不合理
3）設(shè)備和工具設(shè)計缺陷
4）人員因素
5）管理不善
3. 動作浪費(fèi)的后果
2. 動作浪費(fèi)的類型
1）尋找物品、單手空閑、重復(fù)動作、不必要的彎腰/伸背或轉(zhuǎn)身
2）作業(yè)動作過大、手指動作復(fù)雜
3）過度動作、不合理動作、無效動作、左右手交換、步行過多
4）移動中變換“狀態(tài)”
3. 消除動作浪費(fèi)的主要對策
1）遵循22項(xiàng)動作經(jīng)濟(jì)原則
——與人體的使用有關(guān)的8原則、與工作地布置有關(guān)的8原則、與工具設(shè)備有關(guān)的6原則
2）合理設(shè)計
——優(yōu)化工作場所布局、改進(jìn)操作流程（動作分析優(yōu)化；優(yōu)化動作路徑）
3）合理工具應(yīng)用
4）引入精益生產(chǎn)工具：5s、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
5）培訓(xùn)員工
6.學(xué)習(xí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例：識別圖或視頻中的動作浪費(fèi)，進(jìn)行動作分析和得出對策
研討學(xué)習(xí)：設(shè)計一條產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1. 搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
2. 搬運(yùn)的七大原則
1）減少搬運(yùn)距離
2）減少搬運(yùn)次數(shù)
3）減少搬運(yùn)重量
4）采用合適的搬運(yùn)工具
5）優(yōu)化搬運(yùn)路徑
6）減少等待時間
7）實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)的標(biāo)準(zhǔn)化
3. 消除搬運(yùn)浪費(fèi)的主要對策
1）優(yōu)化布局
2）優(yōu)化采用自動化設(shè)備
3）優(yōu)化實(shí)施單件流生產(chǎn)
4）優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
5）優(yōu)化加強(qiáng)員工培訓(xùn)
6）優(yōu)化持續(xù)改進(jìn)
7）優(yōu)化減少搬運(yùn)批量：提高搬運(yùn)頻次，降低在制品庫存
8）優(yōu)化實(shí)施JIT（及時生產(chǎn)）
9）優(yōu)化庫存管理
案例研討：座椅裝配車間的搬運(yùn)設(shè)計研討六、加工過剩的浪費(fèi)
1. 加工過剩浪費(fèi)的原因
2. 消除加工過剩浪費(fèi)的對策
1）材料改善
2）零件尺寸規(guī)則改善
3）生產(chǎn)工藝方法改善
4）客戶需求明晰化七、不良品浪費(fèi)1. 不良浪費(fèi)的原因
2. 消除不良浪費(fèi)的對策
1）加強(qiáng)質(zhì)量控制
2）優(yōu)化生產(chǎn)流程
3）提高員工技能和意識
4）加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)和管理
5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理
6）采用先進(jìn)的技術(shù)手段
7）建立快速響應(yīng)機(jī)制
8）加強(qiáng)客戶反饋管理
第三講：實(shí)戰(zhàn)落地——改善實(shí)戰(zhàn)落地工具
一、5S管理
案例分析：某一車間的三定原則落地
二、可視化管理
案例分析：車間的目視化應(yīng)用
三、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的分類
2. 標(biāo)準(zhǔn)三要素
3. 標(biāo)準(zhǔn)三票
四、快速換型——快速換型的原則和改善方法
1. 區(qū)分內(nèi)外
2. 內(nèi)部轉(zhuǎn)外部
3. 優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)
4. 消除調(diào)試時間
案例知識學(xué)習(xí)：換型改善
五、工業(yè)工程（IE七大手法）1. 防呆法2. 流程法
3. 人機(jī)法
4. 動改法
5. 五五法
6. 雙手法
7. 抽查法
案例學(xué)習(xí)：防呆法案例

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