降本增效—生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升與低成本改善

課程背景：

?? 企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的最大化，而利潤(rùn)的提升在于現(xiàn)場(chǎng)的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識(shí)的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對(duì)學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。

豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”，浪費(fèi)是精益的語(yǔ)言，精益改善的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的過(guò)程。七大浪費(fèi)的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對(duì)某個(gè)部門或某個(gè)人的責(zé)任，更不是對(duì)個(gè)人價(jià)值貢獻(xiàn)的肯定。

課程收益：

● 掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法

● 識(shí)別并消除現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的浪費(fèi)

● 掌握常見(jiàn)ECRS四大現(xiàn)場(chǎng)改善的手法，提升現(xiàn)場(chǎng)效率

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：生產(chǎn)管理者、基層班組長(zhǎng)

課程結(jié)構(gòu)：精益屋

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)的關(guān)鍵基礎(chǔ)

一、精益生產(chǎn)

1.?價(jià)值系統(tǒng)體系圖

2.?核心價(jià)值

3.?思想基礎(chǔ)

二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值

三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則

1.?價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程，實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2.?價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動(dòng)

3.?流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)

4.?拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品

5.?盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)

四、標(biāo)準(zhǔn)化

1.?三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)

2.?實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

五、穩(wěn)定化

1.?穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái)，并更好地履行客戶承諾。

2.?實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)

2）TPM?全員生產(chǎn)力維護(hù)

3）價(jià)值流分析：對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善

第二講：現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的識(shí)別與消除

一、搬運(yùn)浪費(fèi)

1.?定義：指由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)

2.?產(chǎn)生原因：

1-布局不合理，地理位置的差異造成的

2-批量生產(chǎn)的思維

3-生產(chǎn)計(jì)劃不合理

3.?解決辦法：

1-建立小批量/單件流生產(chǎn)模式

2-優(yōu)化單元線布局

3-建立小組合并，增加多能工

4-制定料配送規(guī)范

案例分析：風(fēng)扇組裝線搬運(yùn)浪費(fèi)的改善

二、庫(kù)存浪費(fèi)

1.?定義：指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)

2.?產(chǎn)生原因：過(guò)量生產(chǎn) ?過(guò)早生產(chǎn)

3.?解決辦法：精益思想就是我們要最終實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存，把庫(kù)存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會(huì)每日必行的有效消除浪費(fèi)活動(dòng)。

案例研討：庫(kù)存是如何產(chǎn)生的？

三、動(dòng)作浪費(fèi)

1.?定義：生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作

2.?產(chǎn)生原因：動(dòng)作的不標(biāo)準(zhǔn)

3.?解決辦法：建立并實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運(yùn)用IE手法優(yōu)化作業(yè)等

案例分析：取用FPC板材的動(dòng)作改善

四、等待浪費(fèi)

1.?定義：指在我們現(xiàn)實(shí)工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生

2.?產(chǎn)生原因：

1-生產(chǎn)計(jì)劃不合理

2-工序生產(chǎn)能力不平衡

3-生產(chǎn)布局不合理

4-缺乏有效的異常反饋機(jī)制與活動(dòng)

3.?解決辦法：

1-均衡生產(chǎn)

2-小批量/單件流

3-優(yōu)化工序流程

4-建立異常反饋機(jī)制與改善活動(dòng)

五、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)

1.?定義：指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)

2.?產(chǎn)生原因：

1-過(guò)量計(jì)劃

2-過(guò)量投入

3-錯(cuò)誤擔(dān)心

3.?解決辦法：

1-提高信息準(zhǔn)確

2-建立標(biāo)準(zhǔn)

3-持續(xù)改善

4-生產(chǎn)組織模式變革

六、過(guò)度加工浪費(fèi)

導(dǎo)入：爆米花生產(chǎn)過(guò)多

1.?定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用，類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)

2.?產(chǎn)生原因：

1-研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求

2-生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不當(dāng)

3-標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善

4-員工操作不熟練

3.?解決辦法：

1-與客戶良好溝通

2-基于價(jià)值流分析

3-徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化

4-運(yùn)用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善

案例研討：蘋果手機(jī)質(zhì)量VS錘子手機(jī)質(zhì)量

七、缺陷浪費(fèi)

1.?定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。

2.?產(chǎn)生原因：

1-設(shè)計(jì)缺陷

2-來(lái)料缺陷

3-制造缺陷

3.?解決辦法：

1-設(shè)專業(yè)化

2-供應(yīng)商質(zhì)量管理

3-標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理與低成本改善

一、瓶頸的定義

1.?生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸

1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序

2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序

3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序

2.?瓶頸的制約作用

1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)

3）瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率

二、瓶頸管理的5步法

1.?識(shí)別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別）

2.?挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）

3.?一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4.?舒緩瓶頸

5.?重復(fù)1~4?

三、現(xiàn)場(chǎng)改善ECRS四原則

四、快速換模SMED

1.?什么是快速換模SMED

2.?切換時(shí)間的定義

3.?快速換模SMED實(shí)施四步方法（記錄、區(qū)分、轉(zhuǎn)化、優(yōu)化）

案例研討：注塑機(jī)的快速換模SMED

五、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)21原則

1.?人體應(yīng)用的原則---8項(xiàng)

2.?工作場(chǎng)所布置與環(huán)境的原則---8項(xiàng)

3.?工具和設(shè)備設(shè)計(jì)的原則---5項(xiàng)

案例展示：各項(xiàng)原則實(shí)際案例

六、IE改善七大手法

1.?動(dòng)改法

2.?放錯(cuò)法（十原則）

3.?五五法

案例：5Why+5W2H的應(yīng)用

4.?雙手法

案例：貼膠框+貼腳墊

5.?人機(jī)法

6.?流程法

7.?抽查法

第四講：現(xiàn)場(chǎng)工作改善（JM）的方法 ?

1. 什么是工作改善

1．一種對(duì)作業(yè)細(xì)節(jié)的內(nèi)容加以分析研究，思考并決定去除一些不必要的細(xì)節(jié)，決定更合適的作業(yè)順序，合理地重組一些作業(yè)的細(xì)節(jié)，并對(duì)其進(jìn)行更好方法的簡(jiǎn)化的技能。

2．不是指宏觀上的、大規(guī)模的機(jī)械、設(shè)備的導(dǎo)入改善、重新布局。

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chǎn)無(wú)線電屏蔽板的改善前后差異分析

1.?第1階段：分解作業(yè)

1）把現(xiàn)在方法的全部細(xì)節(jié)毫無(wú)遺漏地詳細(xì)記錄下來(lái)

2）工作改善的作業(yè)細(xì)節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的，而是要描述達(dá)到目的的過(guò)程，

2.?第2階段：自問(wèn)細(xì)節(jié)

1）進(jìn)行5W1H自問(wèn)

為什么它是必要的？ (Why)

它的目的是什么？? ?(What)

在哪里做好呢？? ? ?(Where)

何時(shí)做好呢？? ? ? ?(When)

誰(shuí)做最合適呢？? ? ?(Who)

什么方法好呢？? ? ?(How)

2）同時(shí)對(duì)下列9個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行自問(wèn)

材料、機(jī)器、設(shè)備、工具、設(shè)計(jì)、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓

3.?第3階段：構(gòu)思新法

1）去除不必要的細(xì)節(jié)

2）盡可能合并細(xì)節(jié)

3）按照好的順序重組細(xì)節(jié)

4）簡(jiǎn)化必要的細(xì)節(jié)

? ? ?---要把材料、工具及設(shè)備放置在適當(dāng)?shù)?/p>

? ? ? ? ?動(dòng)作范圍內(nèi)的最佳的位置上

? ? ---使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置

? ? ---有效地使用雙手

? ? ---用工裝及安裝用具來(lái)取代手的動(dòng)作

4.?第4階段：實(shí)施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認(rèn)別人的功績(jī)

案例分享：增效減員在瓶頸工序的有效應(yīng)用

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