精益戰(zhàn)略執(zhí)行

精益戰(zhàn)略執(zhí)行
——LP項目高級顧問張進忠
【課程背景】：

企業(yè)經(jīng)營的目標是什么？獲取最大利潤，我們做到了嗎？企業(yè)該如何實現(xiàn)利潤最大化？

粗放的管理模式給我們帶來了多少利潤？由粗放到精益之路企業(yè)該怎么切入？已經(jīng)走
上精益之路的企業(yè)為什么會感到困難重重，舉步維艱？

市場份額越來越小，訂單越來越小，品種越來越多，不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁
的換線換模，本來計劃好的交貨期，往往延誤，使我們的制造成本居高不下。
設備問題頻發(fā)，致使產(chǎn)品質量問題居高不下，客戶抱怨不斷，我們的客戶在流失，市場
在減少，我們的生存空間在哪里？

新聞上經(jīng)常出現(xiàn)各種安全事故報道，不斷出現(xiàn)的安全事故讓我們心驚膽戰(zhàn)，我們的企業(yè)
是不是把安全隱患都消除了？怎么預防今后安全事故？又怎么才能真正做到以人為本呢
？
為什么豐田總能在每次經(jīng)濟危機中脫穎而出？
【培訓收益】：
◆ 本節(jié)課教授你如何認識精益生產(chǎn)的核心與精髓，
◆
如何通過價值流圖析，來分析企業(yè)存在的浪費，通過VSM來消除浪費，打造世界最精益
的制造流程；
◆
如何通過降低庫存來盤活資金，提高企業(yè)的制造周期，加快企業(yè)資金的周轉率，創(chuàng)造
更多的效益；
◆
掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存50%，大幅度
縮短制造周期；
◆
學習如何通過單元化生產(chǎn)（CELL?PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困
惑；
◆ 掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期，激活企業(yè)的市場應激性；
◆
精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產(chǎn)
項目實施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負責人必備的基本能力。
【課程內容】：
認識篇
中國企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀
中國企業(yè)為什么要精益？
不投資，企業(yè)實現(xiàn)利潤翻番的真相！
庫存減半實現(xiàn)利潤翻番的原理
高管如何認識中國效率是日美十分之一“現(xiàn)象”
精益生產(chǎn)的驚人效果！（案例說明）
中國企業(yè)為什么要導入精益？
驚人的精益數(shù)據(jù)
1．駭人的英國報道——世界巨頭的利潤
2．由手工作坊到世界巨頭的發(fā)展內幕
3．美國軍方要求精益生產(chǎn)的秘密！
4．現(xiàn)在世界最精益的企業(yè)在干什么？
精益生產(chǎn)的核心
精益生產(chǎn)的核心是什么？
企業(yè)導入精益生產(chǎn)不成功的原因剖析
推行過精益生產(chǎn)的企業(yè)該如何做好？
精益生產(chǎn)推行成功的核心原因——案例剖析
1. 驚人的精益效果——案例剖析
2. 企業(yè)精益解決那些問題？
3. 中國企業(yè)的精益之路
1. 思想篇
1. 精益思想
1. 精益思想的原則
2. 要與給的價值——企業(yè)的生存之道
3. 識別企業(yè)浪費——現(xiàn)場管理的最高境界
4. 消除浪費——戰(zhàn)略到執(zhí)行
5. 滿足客戶需求的拉動
6. 精益生產(chǎn)永遠的追求
2. 精益生產(chǎn)的十二大原則
1. 精益生產(chǎn)的十二大法則的剖析
2. 精益生產(chǎn)的再認識
3. 真效率與假效率的識別和消除
4. 整體效率與個體效率的剖析與平衡
5. 案例分析
3. 精益思想的實施——VSM
1. 如何從企業(yè)整體業(yè)務流程來分析浪費的存在
價值流定義和意義
解析價值流圖——發(fā)現(xiàn)浪費
繪制價值流的準備
產(chǎn)品PQ分析
繪制價值圖的步驟
組建價值流梳理小組
完成價值流現(xiàn)狀圖
規(guī)劃價值流未來圖
繪制價值流未來圖
規(guī)劃未來價值流圖的方法
價值流圖的運用
執(zhí)行篇
如何識別瓶頸，消除浪費
精益生產(chǎn)浪費的定義
為什么中國企業(yè)90%的動作是不創(chuàng)造價值的？
現(xiàn)場八大浪費剖析與再認識
為什么說企業(yè)所有管理人員都是浪費！
管理浪費的消除——現(xiàn)場管理定律與5W
管理人員的五大層次：專、職、領、變、教
培養(yǎng)下屬的最佳方法——TWI
精益生產(chǎn)戰(zhàn)略執(zhí)行
日本企業(yè)管理的三大支柱
精益生產(chǎn)的核心是什么？
精益思維的轉變（研討）
具體推行步驟
最佳的精益生產(chǎn)的推行方案
什么是制造業(yè)的DNA
剖析日本企業(yè)管理的三大支柱！
流程型制造業(yè)的JIT
離散型制造業(yè)的TPM
小型制造業(yè)的——單元生產(chǎn)
特殊制造業(yè)的精益體系建立（工礦、鋼鐵、化工等）
工具篇
第一節(jié)、基礎管理之現(xiàn)場管理工具
1、5S深化——高效率實現(xiàn)的DNA
2、為什么企業(yè)推行5S不到位？原因何在？
3、張老師20年的5S推行經(jīng)驗告訴你如何簡單推行5S
4、推行5S的核心和目的的再認識
5、推行5S成功的原因分析！
6、剖析日本企業(yè)管理的三大支柱
7、如可讓5S管理落地
8、5S推行中如何持續(xù)有效的進行——檢查
9、如何激勵員工自動自發(fā)的開展5S——發(fā)布
10、如何提高5S的管理模式——TPM
第二節(jié)、全員生產(chǎn)管理——TPM
1、如何認識TPM
2、TPM的兩大基石：
3、TPM的三大思想
4、TPM的八大支柱
5、現(xiàn)場效率提升
6、真效率與假效率
7、設備管理的
8、設備管理的高效指標——OEE
9、降低設備維修成本的絕招——MTBF
10、自主管理的七個層次
11、設備保全的核心內容
12、焦點改善的實施核心
13、初始保全的最終目的
14、質量保全的實施方法
15、如何實現(xiàn)質量檢查內建于制造流程中
16、事務保全的主要方法
17、如何實現(xiàn)跨部門協(xié)作
18、教育培訓的三大管理：OPL、OJT、TWI
19、環(huán)境保全之清潔生產(chǎn)
20、TPM的最終目的
第三節(jié)、精益生產(chǎn)最高境界——單元生產(chǎn)原理
1、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
2、制定標準在制品
3、生產(chǎn)線編程
4、生產(chǎn)線布局
第四節(jié)、單元生產(chǎn)的運作方法和要點
1、單元生產(chǎn)的局限性
2、單元生產(chǎn)線平衡改善
3、機加工單元的同步化生產(chǎn)
第五節(jié)、現(xiàn)場管理之提高——IE工程實施
1、現(xiàn)場改善實務
2、動作分析實施
3、時間分析實施
4、標準生產(chǎn)與線平衡
5、IE實務
6、工程分析
7、改造設備：制作單元作業(yè)臺
8、單元生產(chǎn)的目視管理
9、清除物流、信息流障礙
10、親自動手，實施布局
第六節(jié)、?優(yōu)化流程降低庫存——拉動看板（搬運）
1、什么是看板？
2、為什么要實施拉動看板
3、拉動看板的實施流程
4、實施看板的關鍵因素
第七節(jié)、 提高效率——快速換模SMED
1、什么是快速換模
2、換線時間與換線中的浪費
3、快速換模的邏輯思維
4、快速換模的改進流程
5、快速轉拉原理
6、實施快速換模的步驟
7、快速換模八步法
8、快度換模的意義
第八節(jié)、提高產(chǎn)品質量——防錯法
1、什么是防錯法
2、防錯法概述
3、防錯法的實施要領
4、如何建立防錯體系
5、防錯法的十大原理
6、防錯法的技術與工具
7、防錯法的應用
8、防錯法案例分析
第九節(jié)、降低成本——持續(xù)改善-IE
1、持續(xù)改善的內涵
2、協(xié)助員工擁抱變革
3、MOD法與動作經(jīng)濟原則
第十節(jié)、精益生產(chǎn)推行方法
目標明確
營造氛圍
選好樣板

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