精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓--TPS03

精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓
-----精益生產(chǎn)實戰(zhàn)十大葵花寶典


企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部
增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想
和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的
浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制
造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消
除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-
Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持
拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。最終實現(xiàn)企業(yè)利潤最大化。
【課程特色】
講授輔導、案例分析、視頻感悟、小組討論、情景模擬、互動游戲等
【課程收益】
◆ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◆ 學習豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
◆ 了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；
◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費；
◆ 能區(qū)別增值和非增值工作；
◆ 能進行精益生產(chǎn)體系審核改進工作；
◆ 學會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、優(yōu)化、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。
【課程對象】

總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、人事經(jīng)理、工程技術(shù)
管理人員、質(zhì)量管理人員、財務(wù)管理人員、采購倉庫管理人員、生產(chǎn)管理人員、車間主
任、班組長。如引入內(nèi)訓，公司全體管理人員參加效果最好。
【課程大綱】（課時12小時，2天標準版本；內(nèi)訓建議分3天，課時18小時）
第一部分、認識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）
◆ 精益生產(chǎn)巨大魅力
◆ 應對21世紀挑點戰(zhàn)的最佳武器----精益生產(chǎn)
◆ 豐田生產(chǎn)方式的誕生
◆ 《改變世界的機器》---神奇的生產(chǎn)方式
◆ 豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成
A、準時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展 B、自働化的誕生與發(fā)展
◆ 豐田公司經(jīng)營的立足點
◆ 精益體系一個中心，二個基本點
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的
◆ 精益生產(chǎn)的基本理念和目的
◆ 企業(yè)計算利潤的兩種方法
◆ 降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本構(gòu)成
◆ 精益生產(chǎn)方式的體系架構(gòu)
◆ 制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區(qū)別
◆ 案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點
◆ 數(shù)據(jù)分析：通過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)的五個效果
第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率
◆ 什么是價值？
◆ 什么是浪費？
◆ 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點
◆ 豐田和美國專家對浪費的定義
◆ 七大浪費之---工序本身的浪費
◆ 七大浪費之---不良品的浪費
◆ 七大浪費之---搬運的浪費
◆ 七大浪費之---庫存的浪費
◆ 七大浪費之---制造過度的浪費
◆ 七大浪費之---動作的浪費
◆ 七大浪費之---等待的浪費
◆ 發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
◆ 為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開始的？
◆ 為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？
◆ 案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費的實踐與誤區(qū)
◆ 案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學習與借鑒
◆ 圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路
◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例
◆ 案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質(zhì)量超標的改善成功案例
◆ 案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費
◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？
◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內(nèi)某企業(yè)成功削減浪費的30個實例
◆ 案例分析：豐田公司總結(jié)的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費
第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影響生產(chǎn)周期的因素
◆ 一個流和試流法
◆ 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素
◆ 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法
◆ 運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期
◆ 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量
◆ 柔性的觀點
　 ◆ 柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想
　 ◆ 柔性生產(chǎn)的布局形式
　 ◆ CELL生產(chǎn)方式的特征
　 1）實施“一個流生產(chǎn)” 　2）生產(chǎn)同期化
　 3）單元內(nèi)巡回作業(yè) 4）多能化，少人化
　 ◆ 案例分享：某集團公司CELL成功案例
◆ 案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。
◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？
◆ 視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實踐
第四講 精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)十大寶典與推進技巧
第一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業(yè)推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實施的重點難點及解決之道
◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律
◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準則
◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定
◆ 作業(yè)改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
◆ 應對變化的唯一利器——標準化
″◆ 標準化----專業(yè)化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
λ◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理
λ◆ 實施作業(yè)標準化的14個方面
″◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
λ◆ 如何保證標準化作業(yè)
″◆ 有效實施標準化作業(yè)的“三化”
″◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
″◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%
″◆ 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)
″◆ 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
″◆ 什么是標準作業(yè)三要素
◆ 游戲互動：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)
◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關(guān)鍵所在
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設(shè)備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化
◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化
◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
◆ 節(jié)拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度
◆ 學員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？
第七大寶典：防錯-Poka-yoke
◆ 工作標準是零缺點
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術(shù)
◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統(tǒng)的必要條件
◆ 看板系統(tǒng)的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片
◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式
◆ 看板系統(tǒng)的多種功能
* 工程生產(chǎn)KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN * 臨時KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
第九大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？
第十大寶典：良好的供應商合作
◆ 長期戰(zhàn)略合作供應商關(guān)系
◆ 供應鏈管理與問題解決
◆ 供應商評估與ABC法則
　 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
　 ◆ 精益采購的關(guān)鍵點：品質(zhì)100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關(guān)系比例？
第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓分享及研討

黃杰老師的其它課程