《精益生產(chǎn)》

  培訓講師：李庚翔

講師背景：
李庚翔（Jackson?li）先生，美國加洲喬治大學工商管理碩士。清華大學繼續(xù)教育學院客座教授，天津?qū)O子兵法研究會副會長。李庚翔歷任大型跨國企業(yè)集團處長、經(jīng)理，數(shù)家民營企業(yè)集團總監(jiān)、副總經(jīng)理?，F(xiàn)為時代光華特約講師、北大縱橫咨詢顧問、易中商學 詳細>>

李庚翔
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《精益生產(chǎn)》詳細內(nèi)容

《精益生產(chǎn)》

部 分

主 題

內(nèi) 容

時 間

**天

**部分

導論

一、精益生產(chǎn)的內(nèi)涵

                 

1. 生產(chǎn)管理理論的演變

2. 精益生產(chǎn)方式的緣起

3. 精益生產(chǎn)方式的普及

4. 精益生產(chǎn)方式的精髓

5. 大野耐一的現(xiàn)場管理智慧

**天

上午

二、對精益生產(chǎn)的認識

1. 推進精益生產(chǎn)的難點

2. 推進精益生產(chǎn)的誤區(qū)

3. 對三種不同公式的認識

4. 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“法”

5. 精益生產(chǎn)實施過程的全貌

6. 精益屋

7. 三種生產(chǎn)方式的比較

8. 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)

9. 精益生產(chǎn)追求的目標

10.制造業(yè)是“服務業(yè)”

11.“傳統(tǒng)”與“精益”的比較

12.生產(chǎn)過程中的時間分配

13.非增值性改進

第二部分

識別七種浪費

一、全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費

1.  何謂浪費？

2.  5MQS的浪費

² 人的浪費

² 材料的浪費

² 設(shè)備的浪費

² 作業(yè)方法的浪費

² 管理的浪費

² 品質(zhì)的浪費

² 安全

**天

下午

二、對七種浪費的認識           

1. 浪費之一:等待的浪費

2. 浪費之二:搬運的浪費

3. 浪費之三:不良品的浪費

4. 浪費之四:動作的浪費

5. 浪費之五:加工的浪費

6. 浪費之六:庫存的浪費

² 庫存隱藏的問題

7. 浪費之七:制造過多、過早的浪費

  1.  應對七種浪費的豐田模式14項原則

第三部分精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

5S管理

一、精益生產(chǎn)的基

礎(chǔ)---“5S”

管理

1.  5S的概念關(guān)系

2.  一般工廠的現(xiàn)狀與問題

3.  工作現(xiàn)場的散亂分析

4.  現(xiàn)代化工廠應有的致勝理念

5.  實施5S的5個核心思考點

6.  推行5S的八大目的

7.  5S的三大支柱

8.  5S顯現(xiàn)的效果


第二天

二、5個S的推進

1.  推進5S可能失敗的四大關(guān)鍵因素

2.  5S推進的七階段改善法

3.  5S推進的六大要訣

4.  5S循序漸進的三階段

5.  整理的推進

6.  整理階段的實施流程與方法

7.  非必需品的處理     

8.  整頓的推進

9.  整頓的三要素——場所、方法、標識

10. 三現(xiàn)原則—現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實

11. 三定原則—定位、定物、定量

12. 紅牌作戰(zhàn)(目視整理)

13. 區(qū)域劃分的原則

14. 物品的存放距離確定原則

15. 關(guān)于減少尋找時間的方法

16. 常見區(qū)域劃線、顏色使用標準

17. 顏色管理與識別管理

18. 清掃的推進

19. 清掃階段需要做到四件事

20. 將5S的清掃與TPM結(jié)合起來

21. 點檢表管理

22. 問題票管理

23. 清潔的推進

24. 目視管理的制度化、標準化

25. 工序看板管理

26. 制度建設(shè)的前提是通暢的流程設(shè)計

27. 素養(yǎng)的推進

28. 員工從順從、認同到行為內(nèi)化

29. 行為內(nèi)化從培養(yǎng)良好習慣做起

第二天

上午

第四部分精益生產(chǎn)的四大步驟

一、**步:

流線化生產(chǎn)

                   

1.  流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差別 

2.  流線化生產(chǎn)的八個條件

3.  之一：單件流動

4.  “一個流”的改善案例

5.  之二：按制程順序布置設(shè)備

6.  之三：生產(chǎn)速度的同步化

7.  之四：多制程操作的作業(yè)

8.  傳送帶生產(chǎn)線形式

9.  無傳送帶生產(chǎn)線

10. 組裝生產(chǎn)線的手風琴分配法

11. 豎起柱子——控制工序節(jié)奏的

12. 之五：作業(yè)員的多能工化

13. 之六：邊走邊做的走動作業(yè)

14. 之七：機器設(shè)備的小型化

15. 之八：生產(chǎn)線布置的U型化

16. 員工的OJT培訓

第二天

下午

第三天

二、第二步:

安定化生產(chǎn)

                    

1. 人員的安定

² 人員的安定取決于“標準作業(yè)”。

² 少人化原則

² 標準時間（ST）的構(gòu)成

² 動作改善的二十個原則

² **并列和串列減少加工的浪費

2. 設(shè)備的安定

² 保全管理體系

² 日常保全作業(yè)流程

² 自己的設(shè)備自己保護

² 設(shè)備故障改善的五大策略

² 安全管理——海因里希事故法則

3. 品質(zhì)的安定

² 現(xiàn)場的品質(zhì)管理

² 現(xiàn)場品控五環(huán)節(jié)

² QC七大手法簡要說明

² 現(xiàn)場改善技術(shù)

² 4M1E的分析法

4. 原物料的安定

5. 管理的安定

² 現(xiàn)場管理的PQCDSM

第三天

上午


三、第三步:

平衡化生產(chǎn)

             

1.  生產(chǎn)線的平衡

2.  生產(chǎn)線平衡損失率的計算

3.  批量和生產(chǎn)間隔期的計算方法

4.  以量定期法（先確定批量）

5.  經(jīng)濟批量法

6.  以期定量法（先確定生產(chǎn)間隔期）

7.  切換效率提升的方法

8.  縮短切換時間應考慮的問題

第三天

下午

五、第四步:

準時化生產(chǎn)

1.  專門為削減庫存而發(fā)展的招式

2.  生產(chǎn)計劃與管制的流程

3.  傳統(tǒng)的推進式（Push）控制系統(tǒng)

4.  變推力為拉力

5.  拉動式(PULL)控制系統(tǒng)

6.  拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)

7.  某公司實施看板管理的案例

8.  看板使用方法

9.  備品管理

10. 備品管理的意義

11. 備品庫存管理的ABC分類方法

12. 庫存品管理的ABC曲線分析圖

13. 經(jīng)濟訂貨批量模型      

 

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