張小強老師的內訓課程
前言:1. 質量經理人及質量工程師的角色認知2. 質量經理人及質量工程師的能力素質模型影片:質量意識一、質量管理的三個歷史衍變階段1. 質量檢驗階段---QC 2. 統(tǒng)計質量控制階段---SQM 3. 全面質量管理階段-----TQM 二.全面質量管理的四個基本要求 1. 全員參與 2. 全過程的質量管理3. 全組織的質量管理4. 多方法的質量管理三、TQM-質量管理八大原則1. 以客戶為關注焦點2. 領導作用3. 全員參與4. 過程方法5. 管理的系統(tǒng)方法6. 基于事實的決策方法7. 持續(xù)改進8. 與供方互利關系四、TQM-全員面質量管理系統(tǒng)構建1. 企業(yè)品質職能機制2. ISO91品質管理
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部分:生產瓶頸的表現(xiàn)形式 1. 工序方面 2. 半成品方面3. 均衡生產方面 4. 生產線方面第二部分:引發(fā)生產瓶頸的因素 1. 材料因素 2. 品質因素 3. 工藝因素4. 人員因素 5. 突發(fā)性因素 6. 時間因素第三部分:生產瓶頸解決之道 一、透過品質預防解決生產瓶勁1. 品質預防的五大要素2. 品質預防四大成本透視3. 生產現(xiàn)場品質預防六大方法4. 品質檢驗勝于品質預防二、透過流程再造解決生產瓶勁1. 流程再造四步法2. 實戰(zhàn)訓練：切銅管流程改造3. 妥善排班的方法4. 實戰(zhàn)訓練：電器生產線人員排班5. 如何進行作業(yè)切換6. 實現(xiàn)“零”切換的思路三、透過
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章：企業(yè)生產中常見的問題 1. 管理者真正的價值2. 生產現(xiàn)場常見的問題及錯誤的解決方法3. 探尋生產問題的產生源頭第二章：全面分析生產問題的關鍵 1. 企業(yè)組織架構與組織運作產生沖突的原因2. 解決組織運作中的沖突：流程改造與組織重組3. 企業(yè)問題的演變和確保流程有效的標準化技巧第三章：解決生產問題的基礎 1. 流程改造的切入點2. 流程改造的步驟第四章：發(fā)現(xiàn)問題的工具 1. 異常處理的步：發(fā)現(xiàn)異常2. 5S實務的應用第五章：記錄與歸納問題的法寶 1. 3UMEMO(改善備忘錄)2. 觀察3UMEMO的技巧3. 改善備忘錄的應用及范例第六章：分析問題的方法 1. QC七大手法2. PDCA手
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一、錯誤產生的原因 1、不小心2、環(huán)境惡劣3、不習慣4、誤會二、防止錯誤的手段 1、防止錯誤的手段2、接觸式探測3、定數(shù)式探測4、標準動作異常探測三、處理異常停止的對策 1、處理異常停止的對策2、異常停止的特點3、查找異常停止的原因和處理異常停止的對策4、把握發(fā)生地點5、仔細分析作業(yè)6、清掃設備和地板7、查找輕微缺陷8、重新確認運轉條件9、制定作業(yè)標準書四、寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人 1、把危機感一代一代地傳遞下去2、如何明白浪費3、明確目的4、排除過于膨脹的工作5、把企業(yè)當成家庭一樣來考慮、行動6、細心地分析現(xiàn)狀，就能找出原因7、學會解決問題的手法8、寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人...
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一、 制造企業(yè)現(xiàn)場管理的六個終極目標 品質 效率 成本 交期 安全 士氣二、 造企業(yè)現(xiàn)場管理的五個核心要素 人員 設備 材料 方法 環(huán)境三、 生產現(xiàn)場效率低下的十個拐點 1． 人工成本與生產效率不成正比2． 設備損失及稼動率低下3． 物料延期及周轉期長4． 臨時插單與急單的影響5． 沒有找到有效的改善方法6． 未使用IE技術進行改善7． 生產現(xiàn)場職能化8． 沒有目視管理或沒有提取生產關鍵指標9． 沒有有效的生產效率考核體系10． 生產現(xiàn)場標準化不明確四、 提高生產效率的十個關鍵技術 1. 人員效率大化2. 提高設備稼動率3. 確保物料進度4. 急單與插單應對5.
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一、安全教育訓練 1. 日常安全教育2. 新員工“三級”安全教育3. 特殊作業(yè)人員安全教育二、安全事故預防 1. 傷亡事故防范基本措施2. 安全意識強化3. 預知危險訓練4. 操作者人為失誤預防三、安全檢查 1. 安全檢查的內容2. 安全檢查的方式3. 安全檢查的處理四、安全防護用品管理 1. 特殊勞動防護用品規(guī)定2. 防護用品種類分析五、安全事故處理 1. 生產安全事故性質2. 生產安全事故緊急處理3. 生產安全事故調查4. 生產安全事故分析六、現(xiàn)場安全排除技術 1. 險情辨別2. 危害控制方法3. 移去 / 替代法4. 工程控制法5. 行政控制法6. PPE法7. 事故報告流程七、附＜制造