精益生產(chǎn)（3天）

精益生產(chǎn)
課程背景：
精益生產(chǎn)是是豐田汽車(chē)公司在逐步擴(kuò)大其生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過(guò)程中誕生和發(fā)展起來(lái)的。以豐田汽車(chē)公司的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)制造方式的創(chuàng)造者，一開(kāi)始就意識(shí)到需要采取一種更能靈活適應(yīng)市場(chǎng)需求，盡快提高競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下，高質(zhì)量、低消耗、準(zhǔn)交期地進(jìn)行生產(chǎn)的方式，是在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來(lái)的。在20世紀(jì)70年代發(fā)生石油危機(jī)以后，市場(chǎng)環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)日漸明顯。從此，采用精益生產(chǎn)制造方式的豐田汽車(chē)公司的經(jīng)營(yíng)績(jī)效與其它汽車(chē)制造企業(yè)的經(jīng)營(yíng)績(jī)效開(kāi)始拉開(kāi)距離，精益生產(chǎn)制造方式的優(yōu)勢(shì)開(kāi)始引起人們的關(guān)注和研究，美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授們研究豐田生產(chǎn)方式（TPS）后，將豐田生產(chǎn)命名為“精益生產(chǎn)（LP）”。許多管理學(xué)者稱(chēng)精益生產(chǎn)是“改變世界的機(jī)器”。
本課程幫助企業(yè)各級(jí)管理者理清精益的本質(zhì)，認(rèn)知精益的內(nèi)涵，掌握精益的做法，建立精益的管理，導(dǎo)入精益的文化，從理念的高度，系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)來(lái)解析精益。課程收益：
1、了解精益生產(chǎn)理論體系；
2、理解精益生產(chǎn)的核心思想和應(yīng)用；
3、掌握如何實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和自?xún)P化生產(chǎn)。
4、掌握精益生產(chǎn)常用管理工具。
5、導(dǎo)入精益文化，開(kāi)啟精益之旅。
課程對(duì)象：
總經(jīng)理，工廠長(zhǎng)，生產(chǎn)經(jīng)理，生產(chǎn)主管，車(chē)間主任，班組長(zhǎng)，精益改善人員。
課程特色：
課程基點(diǎn)：基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計(jì)
課程定位：實(shí)戰(zhàn)，實(shí)效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：50%理論+40%案例演練+10%點(diǎn)評(píng)總結(jié)
課程時(shí)間：
3天，6小時(shí)/天
課程大綱：
第一講、精益生產(chǎn)概論與體系
1、精益生產(chǎn)概述
2、制造業(yè)的兩次革命
3、精益生產(chǎn)方式的起源與發(fā)展
3.1豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段
案例：全球五大汽車(chē)公司經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)
3.2豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段——精益生產(chǎn)方式的形成
3.3精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段
4、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展
5、豐田今天怎么啦
6、精益模式的核心理念
7、精益生產(chǎn)的14項(xiàng)關(guān)鍵管理原則
8、構(gòu)筑精益企業(yè)的全景
8.1精益生產(chǎn)的內(nèi)涵
8.2不同程度實(shí)施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績(jī)對(duì)比
9、豐田生產(chǎn)方式TPS——豐田屋
10、精益生產(chǎn)七大終極目標(biāo)
第二講、精益生產(chǎn)核心思想
1、企業(yè)盈利方式
1.1以成本為基礎(chǔ)不如努力降低成本
1.2成本依制造方法而異
案例：物流過(guò)程改善前后對(duì)比
2、堅(jiān)決消滅浪費(fèi)（MUDA）
2.1管理的本質(zhì)
2.2增值與非增值
2.3浪費(fèi)
案例：作業(yè)浪費(fèi)的判斷基準(zhǔn)
2.4浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU）
2.5隱性浪費(fèi)/顯性浪費(fèi)
2.6浪費(fèi)的產(chǎn)生與固化過(guò)程
2.7現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的綜合原因
2.8消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
3、TPS的七大浪費(fèi)
實(shí)戰(zhàn)演練：你看到了哪些浪費(fèi)
3.1過(guò)量生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
3.2生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)最常見(jiàn)的浪費(fèi)——等待
3.3搬運(yùn)不創(chuàng)造價(jià)值
3.4過(guò)度加工造成浪費(fèi)
3.5庫(kù)存是萬(wàn)惡之源
3.6最沒(méi)有價(jià)值的工作——?jiǎng)幼鞯睦速M(fèi)
3.7最無(wú)效的工作——制造不良的浪費(fèi)
3.8員工創(chuàng)造力浪費(fèi)
4、提高效率
4.1假效率（表面效率）與真效率
4.2個(gè)別效率與整體效率
案例：蜈蚣競(jìng)走、領(lǐng)袖跨步、劃龍舟
4.3稼動(dòng)率與可動(dòng)率
案例：感冒藥與私家車(chē)
4.4勞動(dòng)強(qiáng)化與勞動(dòng)改善
4.5精益生產(chǎn)效率改善的著眼點(diǎn)
5、問(wèn)題解決
5.1豐田所謂的問(wèn)題
5.2問(wèn)題分為2種
5.3豐田的問(wèn)題觀
5.4解決問(wèn)題的前提——建立標(biāo)準(zhǔn)
5.5豐田問(wèn)題解決法
第三講、準(zhǔn)時(shí)化（JIT）生產(chǎn)
1、準(zhǔn)時(shí)化（Just In Time）
2、JIT實(shí)施的前提條件是平準(zhǔn)化
3、工序的流暢化
3.1物的方面
3.2人的方面
3.3設(shè)備方面
案例：整流化實(shí)例
3.4快速切換
案例：實(shí)施切換方案
4、以需要數(shù)決定TT
4.1節(jié)拍時(shí)間（Takt Time）——生產(chǎn)的指揮棒
案例：生產(chǎn)節(jié)拍
4.2安排所需作業(yè)人員（少人化）
4.3標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4.3.1標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義、前提條件、目的
4.3.2標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
案例：工藝?yán)匣瘶?biāo)準(zhǔn)在制品舉例
4.3.3標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
案例：護(hù)罩、油泵加工生產(chǎn)線工序能力表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
4.3.4標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的應(yīng)用
4.3.5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善
5、后工序領(lǐng)取
5.1看板（KANBAN）方式
5.1.1看板方式的思路
5.1.2看板的作用
5.1.3看板種類(lèi)
5.1.4看板的運(yùn)用規(guī)則
5.2搬運(yùn)
5.2.1搬運(yùn)的特點(diǎn)
5.2.2搬運(yùn)的原則
5.2.3定量不定時(shí)搬運(yùn)的好處
第四講、自?xún)P化生產(chǎn)
1、自?xún)P化（≠自動(dòng)化）
1.1自?xún)P化的基本原則
1.2自?xún)P化與自動(dòng)化的區(qū)別
2、在工序內(nèi)造就品質(zhì)
2.1自動(dòng)識(shí)別裝置和自動(dòng)停止
2.2 ANDON（安燈）——顯示異常發(fā)生的裝置
2.3快速響應(yīng)——解決問(wèn)題
3、少人化生產(chǎn)
3.1少人化的概述
3.2少人化改善地圖
4、防錯(cuò)法
4.1防錯(cuò)法
4.2防錯(cuò)的四個(gè)等級(jí)
4.3失誤與缺陷
4.4防錯(cuò)裝置
4.5 POKA-YOKE的思路
4.6三不原則
第五講、精益基本方法
1、5S——讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化
1.1 5S起源與發(fā)展
1.2 5S內(nèi)涵
1.3 5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)
1.4 5S活動(dòng)與其他活動(dòng)的關(guān)系
2、5S推進(jìn)重點(diǎn)
2.1整理推進(jìn)的步驟
2.2整頓推進(jìn)的步驟
2.3清掃推進(jìn)的步驟
2.4清潔推進(jìn)的步驟
2.5素養(yǎng)推進(jìn)的步驟
3、定置管理
3.1定義
3.2目的
3.3定置管理的三要素與四易
4、現(xiàn)場(chǎng)可視化
4.1可視化管理定義
4.2可視化管理的緣起
4.3要點(diǎn)效果提示
4.4可視化管理的水準(zhǔn)
5、可視化的方法
5.1顏色管理
5.2現(xiàn)場(chǎng)管理板
5.3形跡管理
5.4標(biāo)示管理
5.5 ANDON（安燈）
6、TPM（全員設(shè)備維護(hù)）
6.1 TPM是什么
6.2生產(chǎn)設(shè)備的優(yōu)化
6.3自主保養(yǎng)
6.4提高點(diǎn)檢效率
6.5設(shè)備故障與維修
7、創(chuàng)意工夫
7.1什么是提案
7.2改善提案活動(dòng)的定義
7.3驚嚇報(bào)告（安全）與質(zhì)量驚嚇
案例：提案審核評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)
8、現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)成功推行的七大表單
第六講、精益之旅
1、精益改善——終身之旅
1.1精益變革管理
1.2中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益的七大誤區(qū)
1.3豐田今天的模式
2、啟動(dòng)你的精益之旅
2.1公司高層領(lǐng)導(dǎo)指引去戰(zhàn)斗
2.2如何獲得各階層的支持
3、對(duì)企業(yè)的認(rèn)知
4、實(shí)施精益改善的路線圖
5、價(jià)值流圖析
6、精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程全貌
7、改善現(xiàn)場(chǎng)三個(gè)階段
8、精益改善項(xiàng)目實(shí)施的管理框架
9、企業(yè)KPI
9.1指標(biāo)管理三要素
9.2精益改善QCDS圖
9.3精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
9.4精益企業(yè)4項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)

許波老師的其它課程