《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題分析與改善》-2天

《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題分析與改善》
制作:楊華

一．課程目標(biāo)
◆
從四項(xiàng)核心技能系統(tǒng)提升管理者改善管人，員工教導(dǎo)，現(xiàn)場(chǎng)及安全四方面技能
◆ 從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益
◆ 通過現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
◆ 通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的企業(yè)設(shè)備穩(wěn)定高效
◆ 通過TQM方式的質(zhì)量管理，讓你的企業(yè)質(zhì)量總成本最低
◆ 熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

二．課程內(nèi)容（共兩天）
|模 塊 |培 訓(xùn) 內(nèi) 容 |
|一、TWI中基層 |1）JR工作關(guān)系改善四階段 2）員工關(guān)系管理的四大原則 |
|管理者四項(xiàng)核心|3）工作關(guān)系思維導(dǎo)圖 4）工作教導(dǎo)的四大步驟 |
|改善技能 |5）工作教導(dǎo)詳解之降龍十八掌 6）工作分解表的做法 |
| |7）教三練四 8）工作改善四階段 |
| |9）改善方法的四原則 10）發(fā)掘問題點(diǎn)的方法 |
| |11）解決問題的七個(gè)關(guān)鍵 12）工作安全四階段法 |
| |13）安全管理的3E原則 14）事故處理的四不放過原則 |
| |15）安安型班組建設(shè)的十三個(gè)建議 |
| |案例鏈接：1）點(diǎn)膠工與班組長的戰(zhàn)爭 互動(dòng)：跟我學(xué)手操 |
| |視頻：1）何為JM及觀后感想 安全案例分析:我的手指 |
|二、從消除浪費(fèi)|1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見八大浪費(fèi) 2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體 |
|開始精益化改善|做法 |
|實(shí)施 |3、減少搬運(yùn)大五方法 4、問題生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的外在特征 |
| |5、減少等待的十種對(duì)策 6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法 |
| |7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法 8、JM工作改善法 |
| |9、庫存削減十大方略 10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化|
| | |
| |11、問題發(fā)現(xiàn)之5W1H法與問題改善之ECRS法 |
| |工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》 |
| |4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》 |
| |分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法 |
| |案例：1）長虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn) |
|三、精益生產(chǎn)改|1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧 2、5S實(shí)施之21種工具 |
|善兩大根基 |3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成 4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策|
| |5、三易與四定 6、物品擺放三原則 |
| |7、減少清掃工作量的三種方法 8、四種安全色與二種對(duì)比色 |
| |9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容 10、提案改善實(shí)施辦法 |
| |11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪 |
| |費(fèi) |
| |13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT |
| |范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 |
| |互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些 |
| |案例分享：1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片 2）設(shè)備維修管理可視化看板 |
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| |3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架 4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽 |
| |分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 2）5S歌 3）成功推行5S的七種制度范本 |
|四、全員生產(chǎn)設(shè)|1、設(shè)備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業(yè)保全 |
|備保全之TPM |3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法 4、清掃就是點(diǎn)檢 |
| |5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力 6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要 |
| |點(diǎn) |
| |7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定 8、以養(yǎng)代修之柔性化保養(yǎng) |
| |9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE 10、零故障之五種對(duì)策 |
| |練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析 |
| |3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí) |
| |工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》 |
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| |3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》 |
|五、IE七大改善|1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯(cuò)也難 |
|手法 |3、動(dòng)改法四原則 4、五五法看透問題找到良策 |
| |5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效 |
| |7、典型的四種抽查方法 8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效 |
| |視頻：1）快滑條 2）自動(dòng)回箱 3）日企經(jīng)典改善案例 |
|六、用TQM快速 |1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法 2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法 |
|改善產(chǎn)品質(zhì)量 |3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容 4、質(zhì)量管理的十倍法則 |
| |5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求 6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則 |
| |7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法 8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn) |
| |案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分 |
| |享 2）8D案例分析 |


三．授課方式
采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性，穿插了
大量關(guān)鍵案例分析，對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)
，為我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。

四．參加人員
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲(chǔ)備干部及
企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員

五．特別說明
本課程結(jié)束后，結(jié)合課程內(nèi)容，老師將提出35項(xiàng)行動(dòng)轉(zhuǎn)化改善需求（火花集），作為
學(xué)員課后作業(yè)，讓培訓(xùn)真正見效











六．楊華老師作品

楊華老師的其它課程