精益生產(chǎn)管理

課程背景：

隨著全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日益激烈，企業(yè)對(duì)于提高生產(chǎn)效率和降低成本的追求變得越來(lái)越迫切。在這種背景下，精益生產(chǎn)管理應(yīng)運(yùn)而生。精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求為導(dǎo)向，以消除浪費(fèi)、持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化生產(chǎn)流程為核心的生產(chǎn)管理方法。它強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作、問(wèn)題解決、預(yù)防性維護(hù)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和持續(xù)改進(jìn)等方面的能力。

精益生產(chǎn)管理的起源可以追溯到20世紀(jì)80年代，當(dāng)時(shí)日本汽車(chē)制造商如豐田汽車(chē)和本田汽車(chē)等采用了這種生產(chǎn)方式，并取得了巨大的成功。自那時(shí)以來(lái)，精益生產(chǎn)管理已經(jīng)成為許多企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力之一，被廣泛應(yīng)用于各種行業(yè)領(lǐng)域。

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)旨在幫助企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、縮短交貨期、提高員工士氣和改善企業(yè)形象等方面。通過(guò)培訓(xùn)，員工將了解精益生產(chǎn)管理的核心理念、工具和方法，掌握如何消除浪費(fèi)、優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量等方面的技能。此外，企業(yè)將能夠建立一支具備精益生產(chǎn)管理能力的團(tuán)隊(duì)，為實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展和長(zhǎng)期競(jìng)爭(zhēng)力打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

課程收益：

1. 掌握精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具：學(xué)員可以深入了解精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具，如7大浪費(fèi)、5S原則、價(jià)值流圖、價(jià)值創(chuàng)造模型、5W1H分析法等，從而能夠更好地應(yīng)用精益生產(chǎn)管理方法。
2. 提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量：學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過(guò)流程優(yōu)化、減少浪費(fèi)、改善質(zhì)量等方式，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
3. 掌握?qǐng)F(tuán)隊(duì)合作的重要性：精益生產(chǎn)管理強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作和跨部門(mén)協(xié)作，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何更好地與他人合作，協(xié)同工作，提高工作效率和質(zhì)量。
4. 增強(qiáng)持續(xù)改進(jìn)意識(shí)：精益生產(chǎn)管理的核心理念是追求持續(xù)改進(jìn)和精益化，學(xué)員可以深刻理解持續(xù)改進(jìn)的重要性，樹(shù)立持續(xù)改進(jìn)的意識(shí)。
5. 學(xué)會(huì)數(shù)據(jù)分析和決策：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)數(shù)據(jù)分析和決策的重要性，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過(guò)數(shù)據(jù)分析來(lái)識(shí)別問(wèn)題和改進(jìn)機(jī)會(huì)，以及如何通過(guò)科學(xué)決策來(lái)解決生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)中的問(wèn)題。

課程時(shí)間：4天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長(zhǎng)、企業(yè)質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、品質(zhì)組長(zhǎng)、品管員、現(xiàn)場(chǎng)管理者等、以及儲(chǔ)備干部等

課程方式：主要采用講授、分組討論、案例點(diǎn)評(píng)培訓(xùn)形式

課程模型：

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課程大綱

課前問(wèn)題討論：上醫(yī)院的遭遇

導(dǎo)入：增值與非增值活動(dòng)初識(shí)

第一講：初識(shí)精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述--深入了解精益生產(chǎn)原理和基本概念

1.生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史：?jiǎn)渭a(chǎn)/大規(guī)模批量生產(chǎn)/同期化批量生產(chǎn)/精益生產(chǎn)/敏捷生產(chǎn)

2.“精益LEAN”釋義：無(wú)肉或少肉，少脂肪或無(wú)脂肪

3.精益生產(chǎn)的發(fā)展進(jìn)程

4.精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）演變

5.三種生產(chǎn)方式的比較

小組討論：公司現(xiàn)在使用什么生產(chǎn)方式？

6.精益生產(chǎn)的五要素：價(jià)值 (VALUE)、價(jià)值流 (VALUE STREAM)、流動(dòng) (FLOW)?、拉動(dòng) (PULL)、盡善盡美(PERFECTION)

二、精益標(biāo)桿企業(yè)啟示 -?榜樣的力量！

1. 豐田為何稱霸世界汽車(chē)業(yè)

2.豐田關(guān)于生產(chǎn)方法的思想

3.豐田人的7個(gè)習(xí)慣：

1）從“相差甚遠(yuǎn)”的想法著手；2）不以“我們公司”作主語(yǔ)；3）重復(fù)五遍“為什么”；4）把成功經(jīng)驗(yàn)歸零；5）成長(zhǎng)比成功更重要；6）以忙碌為恥；7）從心里相信“大家的力量”。

4.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的胡蘿卜理論：弄臟你的手到一線去，自己親身參與

5.精益生產(chǎn)的六大指標(biāo)：

1）產(chǎn)品一次合格率提高/減少返工/減少浪費(fèi)；2）穩(wěn)定的生產(chǎn)線(機(jī)器OEE提高，生產(chǎn)力提高)；3）銷(xiāo)售增加/成本降低；4）節(jié)省人力/降低庫(kù)存/士氣提高、5）交貨期縮短；6）股東權(quán)益增加

6.精益轉(zhuǎn)型的常見(jiàn)問(wèn)題

7.推行精益常見(jiàn)的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)

8.沒(méi)有誰(shuí)已經(jīng)“精益”！

9.推行精益執(zhí)行過(guò)程中的一些要素：著眼于現(xiàn)場(chǎng)/從價(jià)值流開(kāi)始/JIT培訓(xùn)/不斷思考

10.什么是價(jià)值流：一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過(guò)的所有行動(dòng)（包括增加價(jià)值+不增加價(jià)值）

案例：價(jià)值流分析示例

第二講：精益生產(chǎn)的側(cè)重點(diǎn)

三、消除浪費(fèi) - 精益核心任務(wù)！

1.精益生產(chǎn)的目標(biāo)：杜絕所有浪費(fèi)，提高效率、降低成本

2.何謂「浪費(fèi)」舉例：擰螺絲

3.認(rèn)識(shí)生產(chǎn)過(guò)程中的七大浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn)/庫(kù)存/搬運(yùn)/作業(yè)本身/等待/多余動(dòng)作/不良

4.消除浪費(fèi)的四步驟：

第一步：了解什么是浪費(fèi)

第二步：識(shí)別工序中哪里存在浪費(fèi)

第三步：使用合適的工具來(lái)消除已識(shí)別的特定浪費(fèi)

第四步：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施，重復(fù)實(shí)施上述步驟

5.尋找浪費(fèi)的4M方法

6.傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別

7.精益生產(chǎn)的思想理念

課堂測(cè)試與練習(xí)

小組討論并分享：

本公司存在哪些生產(chǎn)方面的浪費(fèi)？

有哪些方法可以消除這些浪費(fèi)?

主要解決：理解精益生產(chǎn)的基本理念、原理和實(shí)施方法，從而為后續(xù)的精益生產(chǎn)實(shí)踐打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)

四、快速換模(Single Minute Exchange of Dies) -?時(shí)間的主導(dǎo)者！

1.初識(shí)快速換模 (SMED)視頻分享

討論：本公司產(chǎn)品換線，工裝模具準(zhǔn)備

2.F1快速換胎視頻及分析

游戲：F1賽車(chē)比賽過(guò)程中維護(hù)

3.快速換模定義

4.快速換模思路

5.快速換模的主要4大步驟(案例)

討論：為什么需要快速換模

主要解決：理解快速換模 (SMED)的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)施方法，以及它如何促進(jìn)精益生產(chǎn)的發(fā)展和優(yōu)化

第三講：精益生產(chǎn)的主要方法

五、流動(dòng)化生產(chǎn) -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的必殺技！

1.批量生產(chǎn) VS?單件流視頻分析

2.什么是流動(dòng)生產(chǎn)？

3.真流 /?假流？

4.一個(gè)流定義

5.一個(gè)流生產(chǎn)的工作程序

練習(xí)：如何提高流程勞動(dòng)生產(chǎn)率？

一個(gè)流生產(chǎn)案例分享（視頻）

思 考：?jiǎn)渭鲿?huì)遇到的挑戰(zhàn)？解決方法？

主要解決：

• 識(shí)別和消除生產(chǎn)流程中的浪費(fèi)，如何對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)，以及如何提高生產(chǎn)效率和降低成本，
• 如何將生產(chǎn)流程劃分為獨(dú)立的單元，并確保每個(gè)單元的效率和靈活性，從而為后續(xù)的單元化生產(chǎn)實(shí)施提供指導(dǎo)

六、生產(chǎn)線平衡 -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的秘密武器！

1.初識(shí)生產(chǎn)線平衡（視頻）

思 考：針對(duì)視頻中的瓶頸工序有什么解決方法？

2.節(jié)拍時(shí)間及計(jì)算案例

3.生產(chǎn)線平衡分析：數(shù)據(jù)收集/計(jì)算最佳人員配置

4.工時(shí)平衡損失及練習(xí)

練習(xí)一：生產(chǎn)線的工時(shí)平衡損失率

練習(xí)二：計(jì)算操作人員的工時(shí)利用率，并提出提高工時(shí)利用率的具體改進(jìn)方案。

工人操作機(jī)器數(shù)量計(jì)算方法

5.木桶理論：劣勢(shì)決定優(yōu)勢(shì)

6.生產(chǎn)線平衡定義

7.工序進(jìn)度瓶頸

8.瓶頸的不良影響：

影響后續(xù)工序進(jìn)度

影響產(chǎn)品配套

主要解決：培養(yǎng)系統(tǒng)思考和解決問(wèn)題的能力，學(xué)習(xí)如何進(jìn)行生產(chǎn)線平衡，包括如何確定生產(chǎn)線的瓶頸環(huán)節(jié)、如何優(yōu)化作業(yè)順序、如何合理分配作業(yè)內(nèi)容等，從而掌握生產(chǎn)線平衡的技能和方法

七、流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì) -?打造高效、靈活的精益生產(chǎn)體系！

1.增加生產(chǎn)速度﹐維持人手不變示例

2.節(jié)減人手，維持生產(chǎn)速率不變示例

思 考：減少操作人員的潛在問(wèn)題？

3.“U”型布局和連續(xù)流導(dǎo)入

思 考：與直線型流動(dòng)方向?qū)Ρ龋?/strong>

為什么要布置“U”型布局和連續(xù)流？

“U”型布局的三種生產(chǎn)狀態(tài)：高速生產(chǎn)狀態(tài) /?中速生產(chǎn)狀態(tài) /?低速生產(chǎn)狀態(tài)

思 考：

-所有產(chǎn)品都要有單件流生產(chǎn)線嗎？

-“U”型單元一定是物料流動(dòng)嗎？

4.品種 -?產(chǎn)量分析與產(chǎn)品族分析

5.工廠整體布置4步法：

水平改為垂直布置/用U字型生產(chǎn)線/長(zhǎng)屋型改為大通鋪式/整體上呈一筆畫(huà)

6.工廠整體布置案例

案例1：從物流亂流?→?整流

案例2：從按工藝批量生產(chǎn)?→ 按產(chǎn)品族流動(dòng)化整流生產(chǎn)

7.工廠整體布置3個(gè)改善實(shí)例分享

改善實(shí)例1：電路板插件線提高生產(chǎn)效率

改善實(shí)例2：鑄造廠縮短交貨期

改善實(shí)例3：機(jī)械廠空間減半

思 考：

-?單件流精益生產(chǎn)線已建好，是否意味生產(chǎn)可以順利進(jìn)行了？

-?還有哪些主要方面需要提高？

主要解決：了解流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì)的定義、目的和重要性，學(xué)習(xí)如何進(jìn)行流程分析和優(yōu)化，如何設(shè)計(jì)和改進(jìn)生產(chǎn)單元，從而掌握流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì)的技能和方法，最終實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)效率和降低成本。

第四講：人對(duì)精益生產(chǎn)的影響

八、人員安定化生產(chǎn) -?打造高效、和諧、穩(wěn)定的精益生產(chǎn)體系！

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè):?以人的動(dòng)作為中心，沒(méi)有浪費(fèi)的作業(yè)方法

-?目的：明確生產(chǎn)的方法/用做為改善的工具

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) Vs.?非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素:?節(jié)拍時(shí)間/作業(yè)順序/標(biāo)準(zhǔn)手持（WIP）

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由現(xiàn)場(chǎng)管理者自主制定，“我制定我遵守”

案例：標(biāo)準(zhǔn)在制品

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套： 工序能力表/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制訂順序9步法

2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的運(yùn)用：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是改善的出發(fā)點(diǎn)

3.基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善步驟（4個(gè)案例）

1）明確改善的需求和目標(biāo)；2）通過(guò)已有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)把握現(xiàn)狀；3）發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，根據(jù)現(xiàn)狀找出問(wèn)題；4）實(shí) 踐；5）總結(jié)、確認(rèn)；6）改善后的《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》、《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票》、《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票》

案例1：改善的具體方法1-?降低工時(shí)數(shù)

案例2：改善的具體方法2 -?提高生產(chǎn)能力

案例3：改善的具體方法3 -?追求彈性作業(yè)人數(shù)

案例4：改善的具體方法4 -?柔性生產(chǎn)線布局

-?同連方式?? -?多混方式?? -?公寓方式

（對(duì)比：三種生產(chǎn)方式的不同之處）

4.非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理：線外“水蜘蛛”負(fù)責(zé)

-?“水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施7步驟：①確定目標(biāo)；②設(shè)計(jì)容器；③車(chē)型配備；④倉(cāng)庫(kù)調(diào)整；⑤設(shè)置供料臺(tái)；⑥設(shè)計(jì)檢料車(chē)；⑦ 確定人員

5.少人化、多工序、多能工實(shí)施

問(wèn)題點(diǎn)：1個(gè)工序1個(gè)操作者，減員不可能

著眼點(diǎn)：實(shí)行多崗位操作、非定員制觀念

-?實(shí)施多工序操作的前提：①U型布置；②專用型小型設(shè)備；③消除離島作業(yè)；⑤安全的

作業(yè)環(huán)境

-?實(shí)施多工序操作的方法：①設(shè)備離人化；②走動(dòng)作業(yè)；③多能工培養(yǎng)

-?多能工培養(yǎng)要點(diǎn)：作業(yè)簡(jiǎn)單/適當(dāng)指導(dǎo)/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)/整體推廣/制定計(jì)劃/改進(jìn)設(shè)備/絕對(duì)安全/培訓(xùn)小組/現(xiàn)狀調(diào)查/設(shè)定目標(biāo)/安排訓(xùn)練/定期檢查

6.部下培養(yǎng)

業(yè)績(jī)輔導(dǎo)：①業(yè)務(wù)教導(dǎo)；②糾正員工行為；③表?yè)P(yáng)、鞏固員工行為；④業(yè)績(jī)面談；⑤兩條腿走路

-?業(yè)務(wù)教導(dǎo)：了解部下 /?學(xué)習(xí)準(zhǔn)備 /?工作傳授 /?試做 /?檢驗(yàn)（對(duì)方?jīng)]學(xué)會(huì)是因?yàn)槲覜](méi)教好！任何事情沒(méi)有反省就不會(huì)有進(jìn)步?。?/p>

-?糾正員工行為：描述員工的工作行為 /?描述行為的影響 /?征求員工意見(jiàn)，聽(tīng)取其對(duì)行為的解釋 /?將來(lái)如何改進(jìn)？

-?表?yè)P(yáng)鞏固員工行為：指出 /?詢問(wèn) /?征求 /?探討

-?業(yè)績(jī)面談：面談前準(zhǔn)備 /?面 談

-?兩條腿走路：務(wù)實(shí)與務(wù)虛 /?業(yè)務(wù)與思想 /?內(nèi)容與方法 /?完成任務(wù)與提高能力

7.作業(yè)動(dòng)作：不搖頭 /?不轉(zhuǎn)身 /?不插秧

-?解決思路：改善作業(yè)環(huán)境的布置方式

8.動(dòng)作改善

動(dòng)作改善的20個(gè)原則：

-?人體運(yùn)用8?原則：①兩手同時(shí)開(kāi)始及完成動(dòng)作；②兩手不同時(shí)空閑；③兩臂動(dòng)作反向且對(duì)稱；④以最低級(jí)動(dòng)作工作；⑤利用物體動(dòng)能；⑥采用連續(xù)式曲線；⑦彈導(dǎo)式運(yùn)動(dòng)更輕快；⑧利用韻律節(jié)奏減少疲勞

-?工作場(chǎng)所6?原則：①定置定位；②重力墜送；③就近依序；④適當(dāng)照明；⑤重力“喂”料；⑥桌椅適當(dāng)

-?工具設(shè)備6?原則：①足踏、夾具代替手的工作；②工具盡可能合并使用；③工具、物料、預(yù)放在工作位置；④按手指負(fù)荷能力分配工作；⑤手柄接觸面積盡量大；⑥操作桿設(shè)計(jì)盡可能減少身體姿勢(shì)變更

主要解決：掌握常用的工具和技巧，如標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程、工作臺(tái)布置、作業(yè)改善等。通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)使生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度穩(wěn)定下來(lái)并達(dá)到減少作業(yè)人員的效果，同時(shí)保持人員穩(wěn)定。

第五講：設(shè)備對(duì)精益生產(chǎn)的影響

九、設(shè)備安定化生產(chǎn) -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的必經(jīng)之路！

1.設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

-?傳統(tǒng)設(shè)備 VS.?新的生產(chǎn)方式：

傳統(tǒng)設(shè)備：（大型化、高速化、高產(chǎn)化、泛用化）→?（高成本、高折舊、高維護(hù)）

新的生產(chǎn)方式：JIT（適品·適量·適時(shí)），在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品

-?可動(dòng)率 與 稼動(dòng)率：

可動(dòng)率越高越好，理想為100%

問(wèn)：設(shè)備稼動(dòng)率越高越好嗎？

案例分析：稼動(dòng)率與過(guò)量生產(chǎn)

-?設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)總結(jié)：

2.設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理

-?設(shè)備的損失：1）故障；2）準(zhǔn)備、調(diào)整；3）空轉(zhuǎn)、間歇；4）速度低；5）工序不良；6）啟動(dòng)利用率

-?設(shè)備的綜合效率OEE計(jì)算方法

案例：某設(shè)備一天的生產(chǎn)情況及OEE計(jì)算

-?設(shè)備的6大損失分析

3.設(shè)備管理的誤區(qū)：

只有修理沒(méi)有維護(hù)/不區(qū)分運(yùn)轉(zhuǎn)率和可動(dòng)率/沒(méi)有“救火”觀念/單兵作戰(zhàn)/我使用你修理/迷信設(shè)備

4.設(shè)備損失管理

-?設(shè)備損失管理分析：

慢性損失VS.?突發(fā)損失

應(yīng)有狀態(tài)VS.?輕微缺陷

-?缺陷對(duì)性能的影響及復(fù)原的重要性

-?潛在缺陷的分類(lèi)：物理的 /?心理的

-?用心感覺(jué)發(fā)現(xiàn)潛在缺陷：聽(tīng)覺(jué)：聲音 /味覺(jué)：/嗅覺(jué)：氣味/直覺(jué)：/視覺(jué)：外觀/觸覺(jué)：震動(dòng)、外觀

5.向零故障挑戰(zhàn)

-?故障是人為的：改變?nèi)说南敕ê托袨?/p>

-?意識(shí)轉(zhuǎn)變：設(shè)備必出故障 → 不讓設(shè)備出故障

-?故障為零的原則:使?jié)撛谌毕荼砻婊?，未然防止故?/p>

-?故障為零的對(duì)策：①配備基本條件（清掃?· 加油 · 擰緊）；②遵守使用條件（電流· 電壓 · 濕度等）；③定期復(fù)原惡化（點(diǎn)檢?· 預(yù)防修理）；④改善設(shè)計(jì)缺陷（解析故障）；⑤提高專業(yè)技能（使用 · 維護(hù)）

6.減少空轉(zhuǎn)

-?空轉(zhuǎn)的影響：設(shè)備可動(dòng)率降低/造成質(zhì)量不良/使生產(chǎn)線不安定/限制多臺(tái)操作的可能性/造成能源浪費(fèi)/（影響很大，其損失往往積少成多又不被重視）

-?空轉(zhuǎn)存在的成因：難以察覺(jué)/對(duì)應(yīng)不當(dāng)

-?減少空轉(zhuǎn)的對(duì)策：①損失明確化；②徹底對(duì)應(yīng)；③現(xiàn)象解析；④尋找最適條件

7.全面生產(chǎn)維護(hù)：全員自主保全 /?全員生產(chǎn)保全 /?全面生產(chǎn)保全

- TPM的目標(biāo)：

-?參與的部門(mén)：

-?方法：通過(guò)人和設(shè)備的體質(zhì)改善達(dá)到企業(yè)的體質(zhì)改善

- TPM的5根支柱：①個(gè)別改善；②計(jì)劃保全；③建立MP體制；④教育培訓(xùn)；⑤自主保全

8.自主保全

-?自主維護(hù)七階段：①初期清掃；②發(fā)生源困難部位對(duì)策；③制定自主保全臨時(shí)基準(zhǔn)；④總點(diǎn)檢；⑤自主點(diǎn)檢；⑥標(biāo)準(zhǔn)化；⑦自主管理

-?自主保全活動(dòng)中人與設(shè)備的相互作用：自主保全七階段→能力培養(yǎng)目標(biāo)→操作人員的水平→活動(dòng)的水平→設(shè)備的水平

9.設(shè)備安定化總結(jié)

主要解決：通過(guò)有效的設(shè)備管理提升設(shè)備的性能和利用率，包括設(shè)備的日常檢查、定期保養(yǎng)、預(yù)防性維護(hù)和修復(fù)性維護(hù)等，確保設(shè)備的正常運(yùn)行。了解如何降低設(shè)備故障率和維修成本，包括預(yù)防性維護(hù)、快速修復(fù)、備件管理等，提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性

第六講：精益生產(chǎn)的指揮/溝通系統(tǒng)

十、拉動(dòng)系統(tǒng)及供應(yīng)鏈 -?實(shí)現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)模式！

1.JIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo):

-?在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)

2.物料運(yùn)送路線：固定路線和固定時(shí)間基礎(chǔ)上的物料填充系統(tǒng)

3.接收/發(fā)貨窗口:?

收貨時(shí)間表案例

4.物料存放系統(tǒng)：超市 /?大宗貨物存放區(qū)

5.拉動(dòng)系統(tǒng)：發(fā)送拉動(dòng) /?生產(chǎn)拉動(dòng) /?外部拉動(dòng)

-?看板之種類(lèi)：工序看板 /?補(bǔ)充看板

-?看板如何工作：看板來(lái)作為工作與拉動(dòng)零件的信號(hào)

-?負(fù)荷不平衡怎么辦?

工序看板案例

-?補(bǔ)充看板計(jì)算方法

補(bǔ)充看板計(jì)算案例

-?補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

-?拉動(dòng)系統(tǒng)總結(jié)

-?拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)施方法：主計(jì)劃 /?工作場(chǎng)地組織 /?指定儲(chǔ)存區(qū) /?窗口收貨_發(fā)運(yùn)計(jì)劃

6.傳統(tǒng)/精益供應(yīng)鏈圖析

7.供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi):傳統(tǒng)的采購(gòu)流程 Vs.?精益采購(gòu)流程

8.對(duì)供應(yīng)商的總評(píng)估OSE: Q = Quality?質(zhì)量/C = Cost?成本/D = Delivery?交貨

OSE計(jì)算案例

9.供應(yīng)鏈物流管理

-?物料屬性：

需求量 /?訂貨頻率:（低需求 /?低頻率 Vs.?高需求 /?高頻率）

型號(hào): (多 Vs.?少)

交付時(shí)間：（短：比客戶要求的短 Vs.?長(zhǎng)：超出客戶之“窗口”）

-?交付時(shí)間和型號(hào)都理想時(shí)使用看板拉動(dòng)

-?需求量、型號(hào)和交付時(shí)間中只有一個(gè)理想時(shí)使用 MRP

-?混合管理：需求量大但交付時(shí)間或型號(hào)只有一個(gè)滿意

-?工作單：沒(méi)有一個(gè)要素是理想時(shí)

10.供應(yīng)鏈開(kāi)發(fā)的不同階段

第一階段：傳統(tǒng)做法（敵對(duì)關(guān)系、價(jià)格是決定因素、正規(guī)認(rèn)證）

第二階段：SCM?供應(yīng)鏈管理（長(zhǎng)久關(guān)系、質(zhì)量是決定因素、減少供應(yīng)商數(shù)量）

第三階段：生產(chǎn)聯(lián)盟（時(shí)間是決定因素、關(guān)注關(guān)鍵工藝能力、嘗試一同開(kāi)發(fā)項(xiàng)目）

第四階段：戰(zhàn)略聯(lián)盟（業(yè)務(wù)及流程一體化、一致的戰(zhàn)略，政策、電子商務(wù)，電子信息流）

第五階段：世界級(jí)水平（起點(diǎn)到終點(diǎn)鏈接精益企業(yè)，電子化精益實(shí)踐成為標(biāo)準(zhǔn)操作、世界級(jí)水平的企業(yè)追求動(dòng)態(tài)供應(yīng)鏈的創(chuàng)新以贏得競(jìng)爭(zhēng)力）

主要解決：如何運(yùn)用拉動(dòng)式生產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃和調(diào)度，根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行生產(chǎn)安排，實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)，減少過(guò)度生產(chǎn)和庫(kù)存積壓。如何優(yōu)化供應(yīng)鏈管理，包括供應(yīng)商的選擇、評(píng)估、合作和協(xié)調(diào)等，確保原材料的供應(yīng)和產(chǎn)品的輸出都符合拉動(dòng)式生產(chǎn)的需求，提高供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度和靈活性。

第七講：精益生產(chǎn)過(guò)程中的人機(jī)結(jié)合與素養(yǎng)

十一、自働化與問(wèn)題解決 -?賦予機(jī)器與員工智慧的生產(chǎn)哲學(xué)！

1.自働化:機(jī)械設(shè)備本身可檢測(cè)出異常、并自動(dòng)停止和報(bào)警

-?三不原則:?①不接受;②不制造;③不流出

-?自働化的基本原則：①在工序內(nèi)造就品質(zhì)；②省人化

-?自働化與自動(dòng)化的區(qū)別：

自動(dòng)化：用機(jī)器來(lái)代替人工，省力化

自働化：具有人類(lèi)判斷力的自動(dòng)化，省人化

2.快速響應(yīng)

-?異常反應(yīng)流程：?jiǎn)栴}反應(yīng)?→?標(biāo)定影響 →?找問(wèn)題根源 →?開(kāi)展及試驗(yàn)改進(jìn) →?改進(jìn)確認(rèn)后更新標(biāo)準(zhǔn)化操作 →?培訓(xùn)受影響者學(xué)習(xí)新標(biāo)準(zhǔn)化操作

3.POKA? YOKE防呆：在過(guò)程失誤發(fā)生之前即加以防止

-?防錯(cuò)的四個(gè)等級(jí)：①設(shè)計(jì)預(yù)防；②監(jiān)測(cè)預(yù)防；③檢測(cè)；④檢驗(yàn)

-?失誤與缺陷：人的原因77.8%、方法原因11.1%、設(shè)備原因11.1%

-?防錯(cuò)裝置：保證工位零缺陷

POKA? YOKE防呆裝置案例

- POKA-YOKE的思路：削除 /?替代 /?簡(jiǎn)化 /?檢測(cè) /?減少

- POKA? YOKE零缺陷活動(dòng)：誤操作不是故意引起的/獎(jiǎng)懲措施的作用是微小的/工藝上改善才能徹底消除誤操作/問(wèn)題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決

4.什么是問(wèn)題？發(fā)生型問(wèn)題 /?設(shè)定型問(wèn)題

案例：身邊問(wèn)題查找

5.豐田的問(wèn)題觀：

-?問(wèn)題是改善的機(jī)會(huì)

-?問(wèn)題并不意味著指責(zé)

-?出現(xiàn)問(wèn)題是由于系統(tǒng)中存在缺陷

（對(duì)于問(wèn)題，員工負(fù)責(zé)15%?，系統(tǒng)和管理者負(fù)責(zé)85%）

6.解決問(wèn)題的前提---建立標(biāo)準(zhǔn)

-?沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒(méi)有異常，

-?沒(méi)有異常的地方，就沒(méi)有改善。

7.豐田問(wèn)題解決法

8.5WHY漏斗問(wèn)題解決方法

主要解決：如何通過(guò)自働化技術(shù)，減少人工干預(yù)和錯(cuò)誤。采用人機(jī)最佳結(jié)合的生產(chǎn)方式，通過(guò)自動(dòng)化和智能化設(shè)備實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的優(yōu)化和監(jiān)控，從而提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。同時(shí)學(xué)習(xí)如何運(yùn)用自働化的理念和方法，培養(yǎng)問(wèn)題解決能力，提高工作效率和創(chuàng)新能力。

十二、精益基本方法 -?實(shí)踐精益生產(chǎn)的基石！

1.徹底的5S活動(dòng):讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化

-?整理（SEIRI）/?整頓（SEITON）/?清掃（SEISO）/?清潔（SEIKETSU）/?素養(yǎng)（SHITSUKE）

- 5S速記口訣

- 5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)

- 5S活動(dòng)與其他活動(dòng)的關(guān)系:是推進(jìn)其他活動(dòng)的前提、第一步、捷徑

-?整理推進(jìn)的步驟

-?整頓推進(jìn)的步驟

-?清掃推進(jìn)的步驟

-?清潔推進(jìn)的步驟

-?素養(yǎng)推進(jìn)的步驟

2.定置管理:定點(diǎn)/定容/定量

-?定置目的:提高產(chǎn)品質(zhì)量/提高生產(chǎn)效率/降低事故發(fā)生率

-?定置管理的“三要素”與“四易”:(方法/場(chǎng)所/標(biāo)識(shí))、(易看見(jiàn)/易拿取/易歸位/易管理)

3.現(xiàn)場(chǎng)可視化:又稱目視管理,是用眼睛看得懂而非大腦想得通的一種管理方法

-?可視化管理的緣起:視覺(jué)、聽(tīng)覺(jué)、觸覺(jué)、嗅覺(jué)、味覺(jué)等五感,尤其，視覺(jué)更是妙用無(wú)窮

-?要點(diǎn)效果提示:一看即知,可視化的重點(diǎn)應(yīng)放在異常顯示上

-?可視化管理的水準(zhǔn):初級(jí)水準(zhǔn)（顯示當(dāng)前狀況）/?中級(jí)水準(zhǔn)（誰(shuí)都能判斷良否）/?高級(jí)水準(zhǔn)（異常處置等都列明）

-?可視化的方法：顏色與視覺(jué)原理

-?現(xiàn)場(chǎng)管理板內(nèi)容要點(diǎn)：生產(chǎn)計(jì)劃與實(shí)績(jī)對(duì)比/生產(chǎn)停機(jī)因素項(xiàng)目/品質(zhì)檢查結(jié)果/設(shè)備可動(dòng)率、不合格率、長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)件數(shù)等等

部門(mén)/班組管理目視板要點(diǎn)分享

-?形跡管理：

稱影繪法/痕跡法，作用：減少尋找工具的時(shí)間、易于取用和歸位、工具丟失，馬上知道

-?標(biāo)示管理：機(jī)器設(shè)備識(shí)別 /?產(chǎn)品識(shí)別 /?作業(yè)識(shí)別 /?環(huán)境識(shí)別

- ANDON(安東)：綠色燈（缺料）、黃色燈（換產(chǎn)）、紅色燈（停線）

4.持續(xù)改善

-?什么是改善提案？

-?改善提案活動(dòng)的定義：鼓勵(lì)公司員工發(fā)揮主觀能動(dòng)性，針對(duì)工作中存在的問(wèn)題提出創(chuàng)新意見(jiàn)或方法的機(jī)制

提案審核評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)（例）

主要解決：沒(méi)有基礎(chǔ)、何來(lái)大廈？從細(xì)節(jié)入手（5S），用簡(jiǎn)潔化的方式管理溝通（可視化），到充分發(fā)揮全員的主觀能動(dòng)性（持續(xù)改善），全方位提升員工技能和素質(zhì)，幫助學(xué)員在實(shí)際工作中降低成本、減少浪費(fèi)，提高企業(yè)的盈利能力。

第八講：精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)

十三、精益推行策略 -?實(shí)施精益方案，實(shí)現(xiàn)卓越運(yùn)營(yíng)！

1.關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)

客戶相關(guān)KPI：交貨質(zhì)量/產(chǎn)品的可靠性/準(zhǔn)時(shí)交貨/交付周期/靈活性/價(jià)格

供應(yīng)商相關(guān)KPI：遏制材料成本/遏制勞動(dòng)力成本/生產(chǎn)效率/庫(kù)存/質(zhì)量成本/生產(chǎn)量

2.精益系統(tǒng)差距評(píng)估

案例：某企業(yè)評(píng)估雷達(dá)圖（員工環(huán)境及參與、現(xiàn)場(chǎng)組織管理、質(zhì)量系統(tǒng)、可運(yùn)行能力、物料運(yùn)動(dòng)、流暢生產(chǎn)）

3.支持全方位的變化

-?生產(chǎn)部門(mén)：建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)、團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題并施行改進(jìn)、整頓工作場(chǎng)地、消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動(dòng)

-?計(jì)劃調(diào)度部門(mén)：依靠“拉式”系統(tǒng)、通過(guò)目視控制系統(tǒng)來(lái)管理

-?維修管理部門(mén)：設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)、單元/流動(dòng)線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間、快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)

-?質(zhì)量部門(mén)：用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)、在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防、支持單元/流動(dòng)線團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)

-?采購(gòu)部門(mén)：供應(yīng)與需求“拉動(dòng)”速率相連接、供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援

-?市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)部門(mén)：準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋、小批量觀念，避免緊急訂單、促銷(xiāo)策略與營(yíng)運(yùn)部門(mén)一同制訂

-?產(chǎn)品開(kāi)發(fā)部門(mén)：可制造性設(shè)計(jì)/可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品、一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)、

-?工藝部門(mén)：標(biāo)準(zhǔn)化工藝、節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離“工位效率”、差錯(cuò)預(yù)防工藝、焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上

-?會(huì)計(jì)部門(mén)：事先成本法：倒沖勞動(dòng)力與材料消耗/成本；從跟蹤工廠宏觀績(jī)效過(guò)渡到跟蹤產(chǎn)品族績(jī)效；從被動(dòng)匯報(bào)到主動(dòng)監(jiān)控；支持小批量生產(chǎn)

-?人力資源部門(mén)：實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃；支持問(wèn)題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度；企業(yè)文化和績(jī)效考評(píng)系統(tǒng)

4.精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)

-?全組織大約10%?的人員需要扎實(shí)的培訓(xùn)

-?關(guān)鍵流程的主管和精益推行者需要更進(jìn)一步的培訓(xùn)

-?每個(gè)人都應(yīng)該了解精益生產(chǎn)基本知識(shí)

5.實(shí)施衡量系統(tǒng) -?精益指標(biāo)

-?響應(yīng)度：時(shí)間 /?可靠性 /?靈活性 /?質(zhì)量

-?資源生產(chǎn)率：固定資產(chǎn) /?流通資產(chǎn)

-?供應(yīng)商：響應(yīng)度（LT，OTD）/?質(zhì)量 （PPM） /?價(jià)格（%?價(jià)格折扣 /?年）

6.精益征程

-?原動(dòng)力、遠(yuǎn)景、行動(dòng)計(jì)劃、知識(shí)、資源

7.精益實(shí)施之進(jìn)程

-?生產(chǎn)試驗(yàn)區(qū) – 3個(gè)月

-?第一個(gè)“全方位”的生產(chǎn)車(chē)間 – 半年到一年

-?工廠：4 - 5?年

主要解決：掌握如何將精益生產(chǎn)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)化為具體行動(dòng)，解決實(shí)際工作中遇到的問(wèn)題，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

結(jié)束語(yǔ) --?總結(jié)精益生產(chǎn)管理的核心理念與實(shí)踐策略，展望未來(lái)發(fā)展

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