TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護管理

【課程背景】

隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，智能工廠的建設(shè)離不開精益生產(chǎn)和智能工具的合理結(jié)合，智能設(shè)備的管理提升刻不容緩，從設(shè)備管理的角度看，設(shè)備管理的水平直接影響著現(xiàn)場生產(chǎn)效率的提升。

設(shè)備管理一直是不被運營管理重視的話題，設(shè)備管理有效運轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達不到35%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設(shè)備管理是維修工的事情，設(shè)備管理部門只是輔助部門，你真的錯了。你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器設(shè)備是否面臨以下問題：

1、遇到智能化、數(shù)字化時代設(shè)備管理一片茫然，不知道如何下手；

2、設(shè)備部門不受重視，制造部門和設(shè)備部門職責不清，設(shè)備管理問題互相扯皮；

3、現(xiàn)場設(shè)備臟、亂、差隨處可見，設(shè)備布局不合理；

4、設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護技術(shù)人員才關(guān)心，員工對設(shè)備維護和保養(yǎng)漠不關(guān)心；

5、設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么評價；

6、生產(chǎn)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因為設(shè)備原因前工序的很忙，后面的員工沒事干，車間里庫存積壓很多；

7、設(shè)備管理、維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙的時候設(shè)備老出故障，維修班就是搶險隊；

8、名為維修實為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆…….?

那我們更應該系統(tǒng)的學習《TPM-全員生產(chǎn)維護與生產(chǎn)效率提升》，為數(shù)字化生產(chǎn)管理打下堅實的基礎(chǔ)。

【課程收益】：

1、 在智能工業(yè)時代學習最前沿的設(shè)備管理知識，正確認識車間數(shù)字化改善；

2、學員在學習后對設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認識。熟練掌握如何實施 TPM?，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中；

3、 讓學員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；

4、 讓學員掌握如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前設(shè)備水平；徹底減少因為設(shè)備故障帶來的損失；

5、 讓學員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問題所造成的成本浪費；

6、 企業(yè)實施數(shù)字化、智能化改造的策劃、論證、實施、改善的基本原理和推行步驟；

7、讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題；

8、讓企業(yè)知道配件管理如何制定標準庫存，減少配件庫存；

【課程特色】：

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設(shè)備維護的理論可操作化，系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法。

【課程對象】：

生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理人員及維修人員

【課程時間】2天

【課程建?！?/strong>

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【課程內(nèi)容】

一.設(shè)備管理概論

1. 設(shè)備管理的起源與演變?
2. 武藏曲線與設(shè)備管理之間的關(guān)系
3. 設(shè)備智能化、數(shù)字化趨勢分析
4. TPM的含義及其演進過程
5. TPM活動與企業(yè)利潤的關(guān)聯(lián)
6. 設(shè)備綜合效率OEE計算與分析—?企業(yè)效率損失知多少
7. 透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
8. 提高設(shè)備OEE的四類方法

二、TPM自主保全活動實務展開

1、設(shè)備故障七大損失

2、減少故障的三項改善點

3、設(shè)備故障改善五大策略

4、設(shè)備點檢表的設(shè)計原理與作用

5、IE人機工程學設(shè)備布局的原理與實際運用

6、為什么要推行TPM自主保全

7、企業(yè)實踐自主保全活動7步驟

• Step1 初期清掃 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
• Step2 污染源及困難點對策
• Step3 制定自主保養(yǎng)臨時基準書
• Step4 總點檢
• Step5 自主點檢
• Step6 工程品質(zhì)標準化
• Step7 徹底的自主管理

8、成功推行自主保全的要點
案例：TPM活動企業(yè)成功案例分享

三、設(shè)備初期管理

1、設(shè)備生命周期特點及應對策略

2、設(shè)備臺賬、檔案及履歷管理

3、工模夾具管理

4、設(shè)備備件管理

5、設(shè)備維修計劃管理

6、操作和維護管理

7、故障及維修質(zhì)量管理

8、設(shè)備運行指標分析

9、技術(shù)管理與設(shè)備改良

10、設(shè)備的經(jīng)濟管理

四、TPM計劃保全活動實務展開

1、計劃保全的基本觀念體系

2、制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工

3、如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

4、建立設(shè)備計劃保全運作體系

5、設(shè)備檢點十大要素

6、設(shè)備重要程度分類及保全策略

7、實踐設(shè)備零故障的7個步驟

• Step1 使用條件差異分析
• Step2 問題點對策Step3 制定計劃保養(yǎng)臨時基準書
• Step4 自然劣化對策
• Step5 點檢效率化
• Step6 ?M-Q關(guān)聯(lián)分析
• Step7 設(shè)備點檢預知化

8、設(shè)備保養(yǎng)信息e化

9、成功推行計劃保全的要點

10、TPM活動企業(yè)成功案例分享
演練: TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

案例：設(shè)備管理常用表格

五、設(shè)備品質(zhì)管理

1、設(shè)備精度與產(chǎn)品質(zhì)量

2、設(shè)備保全品質(zhì)管理“零缺陷”

3、設(shè)備管理策劃之“失效模式分析”

4、設(shè)備維護保養(yǎng)之標準化作業(yè)

5、設(shè)備智能化監(jiān)控和數(shù)字化分析

6、設(shè)備問題分析常用工具

1. “頭腦風暴法”實施借鑒
2. “特性要因理論”實施借鑒
3. “4M1E理論” 實施借鑒
4. “柏拉圖分析“實施借鑒

5）“對賭行為“解決執(zhí)行力問題實施訣竅

案例分析：某大型企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量改善各種工具靈活運用

六、設(shè)備環(huán)境與安全

（一）現(xiàn)場設(shè)備的環(huán)境改善方法——3S活動????????????

1、整理的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）

2、整頓的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）

3、清掃的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）

案例分析：3S目視化推行與落實、關(guān)鍵要素列舉

（二）設(shè)備安全

1、一場慘痛的教訓

2、什么是設(shè)備安全事故

3、傷害的類型有哪些

4、海因理希法則如何解釋安全事故

5、是什么習慣導致了安全事故

6、安全事故發(fā)生的人群分析

7、事故中的“機器”

8、常發(fā)生事故發(fā)生的“十六種”人有哪些

9、班組KYT安全活動風險識別

10、設(shè)備風險控制

七、教育訓練

1、現(xiàn)場設(shè)備目視化管理的制作技巧
2、利用平民智慧——設(shè)備管理部門與生產(chǎn)部門互動
3、一次性做對操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運用（互動）

1 )?制作設(shè)備維護保養(yǎng)標準的技巧

2）作業(yè)過程模式分解技巧（互動）

4、一線員工設(shè)備操作、設(shè)備維護保養(yǎng)的的教育

5、運用TWI教導技術(shù)對維修標準復制教育、傳播（互動）

1）教導準備階段

2）工作教導階段

3）嘗試練習階段

4）追蹤輔導階段

6、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓練視頻教育

八、事務改善

1、豐田問題分析與解決策略

1)?明確問題

2)?將問題分層化，具體化

3)?設(shè)定目標

4)?把握真因

5)?制定對策

6)?貫徹實施對策

7)?評價結(jié)果和過程

8)?鞏固成果

案例分析：某大型企業(yè)的八步法設(shè)備管理改善

九、工業(yè)4.0與設(shè)備的維護

1、工業(yè)4.0的進化歷程

2、智能工廠的建設(shè)

3、設(shè)備的更新?lián)Q代

4、設(shè)備智能化、數(shù)字化車間改造論證、實施步驟、要點

視頻案例：德國屠宰流水線

視頻案例：海爾如何解讀工業(yè)4.0