IE

二、培訓(xùn)概述
培訓(xùn)課題：精益生產(chǎn)—現(xiàn)代IE
課程對(duì)象：
董事長(zhǎng)總經(jīng)理、營(yíng)運(yùn)副總、生技部門(mén)經(jīng)理、IE部門(mén)經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購(gòu)
部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、車(chē)間主任、現(xiàn)場(chǎng)主管、優(yōu)秀班組長(zhǎng)等。
培訓(xùn)時(shí)間：（具體時(shí)間待定）
三、方案初步推薦
根據(jù)了解到的情況，初步推薦“精益生產(chǎn)IE”方案，本方案包含以下內(nèi)容：
1、課程簡(jiǎn)介
2、課程目的
3、課程綱要
4、顧問(wèn)講師背景
5、課程報(bào)價(jià)
課程簡(jiǎn)介：
IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，通過(guò)IE提高內(nèi)部運(yùn)作的過(guò)程價(jià)值持續(xù)消除浪費(fèi)
，實(shí)現(xiàn)內(nèi)部增值最終向客戶(hù)提供完美的服務(wù)，應(yīng)用IE方法落實(shí)精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”
生產(chǎn)、平衡生產(chǎn)線、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等，使企業(yè)告別批量生產(chǎn)之后，靈活應(yīng)對(duì)多品種、小批
量、短交期的生產(chǎn)效率管理，減少庫(kù)存，縮短生產(chǎn)周期時(shí)間，降低成本，保證質(zhì)量和交
貨期，提高生產(chǎn)力，落實(shí)精益生產(chǎn)，形成企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。
課程綱要：
一、 精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)－精益思想及精益生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入方法
◇ 精益以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
◇ 精益生產(chǎn)目標(biāo)——零浪費(fèi)生產(chǎn)體系、推進(jìn)方法系統(tǒng)介紹
◇ 精益價(jià)值流改善案例介紹（著名外企精益改善改善案例）
二、 精益生產(chǎn)－現(xiàn)代IE概要
◇ 什么是工業(yè)工程(IE) ◇ 工業(yè)工程的發(fā)展簡(jiǎn)史
◇ 現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)的定義與效果 ◇ IE手法概要與工作領(lǐng)域
三、 程序分析-流程再造消除工藝?yán)速M(fèi)的基本手段
◇
◇ 產(chǎn)品工藝分析方法與技巧 ◇
◇ 作業(yè)流程分析
◇ 聯(lián)合作業(yè)分析 ◇ 管理程序分析
◇ 不同用途的分析圖例 ◇ 工藝流程圖的編制
◇ 平面工藝線路圖的編制 ◇ 選擇不同分析方法的技巧
◇ 付帶分析－流程線路分析、搬運(yùn)分析
◇ 程序分析的改善方向－精益生產(chǎn)的改善案例



四、 動(dòng)作分析概要
◇ 動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)
◇ 動(dòng)素分析改善指引
◇ 案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂(lè)趣與奧妙
五、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則(principle of motion economy)
流程經(jīng)濟(jì)原則（principle of process economy）
孤島加工造成停滯及搬運(yùn)的浪費(fèi)，加長(zhǎng)了生產(chǎn)周期，需進(jìn)行同步化（IN
LINE）改造
◇ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
◇ 生產(chǎn)生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
◇ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)改善檢查－發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
六、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－平衡生產(chǎn)系統(tǒng)消除浪費(fèi)的技術(shù)
◇ 何謂時(shí)間分析 ◇ 作業(yè)要素的分割方法與原則
◇ 確定觀測(cè)次數(shù)及剔除異常值 ◇ 時(shí)間評(píng)比（rating）


◇ 作業(yè)環(huán)境因素的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)－照度標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定（工作臺(tái)照明的依據(jù)）
◇ 什么是標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間( Standard Time) ◇ 時(shí)間寬放（Allowance）的設(shè)定


◇
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)績(jī)效管理的基礎(chǔ)


七、 PTS（預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法）---國(guó)際公認(rèn)的制定工時(shí)標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法
◇ 預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要 ◇ 模特法（MOD）概要與基本原理
◇ 模特法的時(shí)間單位與動(dòng)作分類(lèi) ◇ 模特法的動(dòng)作分析
◇ MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場(chǎng)演練 ◇ 如何驗(yàn)證分析結(jié)果正確性的方法
◇ 現(xiàn)場(chǎng)PTS分析完整案例介紹（著名外企現(xiàn)場(chǎng)改善錄像案例）
八、 Line balancing生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化的基礎(chǔ)手法）
◇ Line balancing 的定義 ◇ 平衡生產(chǎn)線的意義
◇ Line balancing 的改善原則方法 ◇ Line balancing 改善案例
◇ Line balancing 與“一個(gè)流”生產(chǎn) ◇ 實(shí)現(xiàn)Cell生產(chǎn)的步驟
◇“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)(Cell production)的比較
◇ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

九、布局（LAYOUT）改善－壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn)的方法與技巧
◇ 何謂LAYOUT改善 ◇ 何謂垂直布局和水平布局
◇ LAYOUT改善的基本原則 ◇ 層流 Laminar Flow布局
◇ 布局改善的層次 ◇ 亂流turbulent Flow布局
◇ 布局改善的衡量指標(biāo)與原則 ◇ 區(qū)域布局的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)
◇ 精益流水化生產(chǎn)布局的基本種類(lèi) ◇ 精益流水化生產(chǎn)布局的優(yōu)勢(shì)
◇ LAYOUT 改善的程序步驟 ◇ LAYOUT 改善評(píng)價(jià)方法
◇ LAYOUT改善分析的重要手法 ◇ 平面工藝流程圖的繪制
◇ CELL U拉布局設(shè)計(jì)圖（設(shè)計(jì)說(shuō)明） ◇ 流水化生產(chǎn)布局的生產(chǎn)特點(diǎn)
◇ 中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
◇ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局圖）
十、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OS）與精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（Standard Operation）――生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)
◇ 何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS （Operation Standard）
◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的范疇 ◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的特性
◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的 ◇ 何時(shí)編制作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)
◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要達(dá)到的效果 ◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的種類(lèi)和用途
◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)的編制方法 ◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)的書(shū)寫(xiě)方法
◇ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)的各種樣式 ◇ 短語(yǔ)標(biāo)準(zhǔn)
◇
何謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SO）－此方法來(lái)源于精益生產(chǎn)模式當(dāng)1名作業(yè)員操作3臺(tái)機(jī)械作業(yè)時(shí)，
記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及標(biāo)準(zhǔn)個(gè)數(shù)的表格是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表。
◇ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SO）目的 ◇ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）
◇ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表 ◇ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素
◇ 建立SOP圖表的步驟 ◇（SOP）標(biāo)準(zhǔn)操作的準(zhǔn)則
◇ 作業(yè)環(huán)境標(biāo)準(zhǔn) ◇ 作業(yè)管理
十一、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)
與快速換模（SMED）
－生產(chǎn)制造過(guò)程中的快速轉(zhuǎn)換技術(shù)




◇ 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案 ◇ 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過(guò)程普遍存在問(wèn)題
◇ 轉(zhuǎn)產(chǎn)過(guò)程重點(diǎn)留意事項(xiàng) ◇ 一分鐘換模
◇ (SMED)的目的
◇ SMED與生產(chǎn)批量和交期的關(guān)系 ◇ SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits
◇ SMED 法的基本概念與原則　　　 　　◇ SMED快速換模八步法
十二、生產(chǎn)改革（一切事后管理都是浪費(fèi)，管理的本質(zhì)是防范于未然。）
◇ 生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
◇ 認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

◇ 浪費(fèi)的種類(lèi)—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)
◇ 浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程
◇ 消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”的方法對(duì)策
十三、現(xiàn)場(chǎng)改善案例（全部著名外企經(jīng)典實(shí)例并配有現(xiàn)場(chǎng)錄像）
◇ 沖壓行業(yè)改善實(shí)例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
◇ 注塑行業(yè)改善實(shí)例：削除浪費(fèi)降低成本Cost Down案例。
◇ 注塑行業(yè)改善實(shí)例：品質(zhì)改善異物不良低減案例。
◇ 組裝行業(yè)改善實(shí)例：效率提升36％的裝配改善案例
課程時(shí)間：2天（6小時(shí)/天）
注：授課前劉老師會(huì)提前到貴司企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)做調(diào)研，根據(jù)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)情況有針對(duì)性調(diào)
整授課內(nèi)容。[pic]

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