IE---工業(yè)工程
 

課程大綱

**章 推行IE有什么好處

1．一般企業(yè)改善空間如何提升825%

2.一般企業(yè)與卓越企業(yè)之間的管理差距在哪里？

案例：捷安特自行車標桿企業(yè)提升效率的案例解析

實驗：日本商場的服裝展示管理是如何提升效率的？

第二章 IE可以改善哪些領域

1．IE的導入及概念

2．IE技術體系能覆蓋哪些方面的改善

3．IE工程師必備的素養(yǎng)是什么

4．日常生活中的IE運用

  4.1雨傘的IE運用

  4.2吃飯的IE運用

  4.3眼藥水的IE運用

  4.4地鐵中的IE運用

  4.5高空安全帶的IE運用

5．工作中的IE運用

  5.1 LABEL的貼附改善

  5.2沖壓機的AFTER作業(yè)及防呆開關的運用

6.其它行業(yè)中的改善運用

第三章 現(xiàn)場IE改善從哪些方面著手

     案例：IT技術的運用，全面提升工作效率

1.推行IE的程序／模型／組織／時間／方法

1）企業(yè)戰(zhàn)略控制程序

2）我國企業(yè)對精益生產的模式中必須明確的事項

3）精益管理模型的三層次和五個核心

4）企業(yè)變革日程規(guī)劃和主要導入的工作事項

5）導入哪些精益管理系統(tǒng)比較合適

6）今后各部門展開的方向管理

7）項目啟動大會和團隊公約的簽訂

8）成立IE改善的項目保障組織

9）項目的宣傳方式

10）全員參與的改善步驟

11）如何建立提案卡

12）設立工程改善提案看板

13）改善項目的進度管理

14）改善結果的目視化管理

2.IE與現(xiàn)場目視管理的改善

2.1持續(xù)推行5S管理是推行IE的基礎保障

1）IE改善的基礎活動是5S管理

2）2S到10S的管理重點

          2.2 IT技術的運用是IE系統(tǒng)改善的有效手段

1）聲控和光控信號燈在現(xiàn)場的運用

2）按燈配送系統(tǒng)（代官山 MSS SAP配置系統(tǒng)）

3）TPM MSS＋SAP＋代官山的運用

4）物料入出庫智能跟蹤管理系統(tǒng)的運用

案例：美英企業(yè)的SMT防錯防呆系統(tǒng)的運用

2.3員工職業(yè)生涯路線的9級27階71步法規(guī)劃管理

1）“H”型平衡組織的設計管理

2）新人的3級教育哪些內容

3）一級教育流程及內容

4）二級教育流程及內容

5）三級教育流程及內容

6）確保品質的定期教育流程及內容

7）熟練度提升的定期教育流程及內容

8）技能級別的教育流程及內容

9）多能工的儲備教育流程及內容

10）人員教育系統(tǒng)的運用成果管理

11）提高人員持續(xù)工作熱情的10字秘訣

案例：日本知名PEC產業(yè)教育中心對管理人員的教育模式

3. IE現(xiàn)場工作方法的改善研究

   3.1日本工廠成為常青樹的秘訣

   案例：CANON(佳能)建立精益生產車間和多品種小批量的快速應對生產模式

   3.2現(xiàn)場改善常用的兩種核心工具的區(qū)別管理

   3.3總價值流如何分析

3.4如何優(yōu)化事務流程，快速提高生產力

   1）建立流程開始點和停止點

   2）如何插入關鍵的流程步驟

   3）如何在部門間添加其它流程

   4）部門間映射的流程障礙是什么

   5）如何挖掘部門間無價值的流程時間和事務

   6）如何剔除部門間的管理浪費

   7）如何識別部門內部的浪費及排除浪費

   8）**事務流程優(yōu)化，我們發(fā)現(xiàn)了什么，我們在改變什么

   9）如何利用牛皮紙分析法對事務流進行分析管理

   10）導入LEAN前后的對比管理

   11）IT LEAN的整合運用管理

3.5）如何優(yōu)化產品流，快速提高生產力

   3.5.1結構改善

       （1）未來企業(yè)價值流的改善方向

          （2）如何合理布局工程，提高價值流

           案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析

          （3）離島式工程布局如何改成產品流平衡布局

          （4）什么是負荷產能，如何計算

      （5）TAKT(L/T)時間如何設計及計算

      （6）如何將工序時間浪費進行可視化分析

   3.5.2工藝流程浪費的改善

       1）工程內部加工的浪費      

      （1）加工方法的浪費

      （2）過量加工的浪費

      （3）產能不平衡的加工浪費

      （4）不良返修的加工浪費

2）工程內部檢查的浪費

      （1）檢查及調查不良原因的浪費

      （2）死亡診斷書到健康診斷書的改善

      （3）按序檢查到自主檢查的改善

3）工程內部搬運的浪費

      （1）工位間布局不合理而產生的搬運浪費

      （2）工程內部工裝布局不合理產生的搬運浪費

      （3）集中搬運的浪費

      （4）加工時間差的搬運浪費

      （5）輔助作業(yè)設計不合理的搬運浪費

      （6）搬運工具本身不合理的浪費

      （7）利用物體自重設計，減少搬運浪費

      （8）改善工程間移動的常用改善方法

4）工程內部停滯的浪費

      （1）工程內個人負荷能力不匹配

      （2）工程間負荷能力不匹配

      （3）機械故障造成的浪費

      （4）生產計劃頻繁修改造成的浪費

      （5）作業(yè)者事前準備的浪費

      （6）預備庫存的浪費

      （7）制品不良的浪費

      （8）移動時間差的浪費

      （9）因人設崗的浪費

      （10）工程設計不合理的浪費

      （11）管理不良的浪費

    案例1：會議效率與成本管理分析

    案例2：食品機械廠的L/T短縮改善分析

   3.5.3工程內部作業(yè)的改善

   1）工作流程和工作內容標準化

   2）經濟動作五原則

      （1）不搖頭

      （2）不轉身

      （3）不插秧

      （4）三定就近依序

      （5）指差確認

       案例：注塑作業(yè)案例分析

    3）IE 9大手法的運用

      （1.1）防呆法對人機配合的改善

      （1.2）防呆法對安全和效率的改善

      （1.3）防呆法對治工具的管理

      （2）動改法大程度的發(fā)揮人體的效率

      （3）流程法對事務流和產品流的L/T短縮

      （4）五五法排除工作中的無效作業(yè)

      （5）人機法提高100%的有效工作時間

      （6）雙手法減少不必要的動作和安全隱患

      （7）抽樣法排除過程中的浪費

      （8）JTKN法簡單快捷發(fā)現(xiàn)身邊的異常

          （8.1）豐田道場：欲造車，先造人

                  （8.2）波音道場：人才是保證的前提

                  （8.3）建立易看易懂的管理現(xiàn)場

                  （8.4）學會聽就能識別異常

                  （8.5）學會聞就能識別異常

                  （8.6）學會摸就能識別異常

       3.5.4剔除現(xiàn)場不產生價值的54個代表性動作

第四章 IE改善效果的科學體現(xiàn)

1.1綜合產出率改善－稼動率的設計與計算

案例：白晚班工作場所的稼動率計算案例演算分析

1.2提高稼動率從哪些方面著手管理

2.1綜合產出的設計與計算改善（生產性改善）

案例：某部門白晚班工作場所的綜合產出案例演算分析

2.2綜合產出的推移管理

2.3綜合產出的N 2設計與成本控制管理（案例分析）

第五章　　IE改善點現(xiàn)場討論

1.現(xiàn)場設計同學企業(yè)間的話題進行討論分析

2.個別問題在課后的詳細探討

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