生產主管（車間主任）能力提升集訓營

**章 主管的職能職責與管理技術定位

1. 主管的職能職責

1）職責與任務

2）主管與部下的職責配合

2. 管理者必備的能力

1）必備的能力模式1

職責知識/業(yè)務知識/溝通能力/改善能力/待人能力

2）必備的能力模式2（IQ & EQ）

技術能力/改善工具/目標管理/時間管理/溝通技巧

人際關系/工作分配/資源運用/部下培養(yǎng)/團隊建設

3）必備的能力模式3

結果能力/應變能力/行動能力/影響能力/學習能力

3. 必備的能力模式4

領導統(tǒng)帥能力/日常管理能力/項目改善能力/動態(tài)管理能力

4. QCDSF顧客滿意五要素管理

質量管理Q(quality)/成本管理C(cost)/交貨期D(delivery)

服務管理S(serves)/柔性管理F(flexibility)

第二章 生成計劃達成管理

1. PMC部門的主計劃作成產線和個人計劃的管理

2. 品名別計劃與實績跟進的管理

3. 日報的審閱與批復管理

6種常用指標類/11種常用確認類/8種常見異常類/基本日常事務類

4. 生產計劃與實績差異分析管理

車間總計劃的達成管理/產線的計劃達成管理/個人計劃的達成管理

5. 良品率計劃與實績差異分析管理

工程計劃良品率的達成管理/綜合良品率的達成管理/品名別良品率的達成管理

6. 設備稼動率計劃與實績的分析管理

設備別稼動率的推移管理/設備故障率的魚骨分析管理

問題點戴明圓環(huán)法管理/耗品的交換成本控制管理

7. 個人產出計劃與實績的分析管理

部門單位時間產出推移/產線單位時間產出推移/個人單位時間產出推移等管理

8. 原材料BOM推移管理

單耗推移管理/損耗推移管理

9. 異常聯(lián)絡與報告管理

異常聯(lián)絡書的填寫與跟蹤管理/口頭報告的原則/事前、事中、事后報告/緊急報告

第三章 品質和生產技術保證管理

1. 現(xiàn)場作業(yè)指導書的作成與發(fā)行管理

2. 現(xiàn)場作業(yè)重點的作成與揭示管理

3. 限度樣本及良品不良品圖片檢驗標準作成管理

4. FMEA生產過程控制方案的作成及控制管理

5. 品質檢查及記錄確認

7點內容詳細盤查確認簽名/是否標準化作業(yè)管理/“4不”不良流出管理機制

首檢的設計及管理/CORSS互檢的設計及管理/專檢的設計及管理

6. 6M1E變化點控制管理

動態(tài)分析及追蹤管理/**7大統(tǒng)計手法控制管理/品質月間重點管理

7. 預見性的控制管理

偏差、異常、隱患如何控制管理/CFT跨部門的協(xié)同作戰(zhàn)

8. 如何填寫品質報表

日報應該揭示哪些內容/周報的設計與管理/月報的設計與管理

9. 治工具、儀器的使用與管理

日常點檢與校正管理/維護與保養(yǎng)管理

10. 常用的質量問題解決辦法

5原則分析如何在現(xiàn)場運用/CELL生產形式/問題解決8D法

異?？焖夙憫獧C制CFT/品質改善課題常態(tài)化管理

11. 異常聯(lián)絡與報告管理

異常聯(lián)絡書的填寫與跟蹤管理/口頭報告的原則/事前、事中、事后報告/緊急報告

第四章 安全生產管理

一、如何發(fā)現(xiàn)安全隱患

1. 車間一旦發(fā)生安全事故，會有哪些悲慘的影響

2. 班前自問“十問”保安全

3. 操作“十忌”防事故

4. 控制違章行為有哪些具體的新措施

5. 常見人的17種不安全心理狀態(tài)

6. 容易發(fā)生事故者的11種性格特征分析

7. 常見人的不安全行為13種分析，30種案例說明

8. 常見物的不安全狀態(tài)6種分析36種案例說明

9. 常見物的不安全狀況20種傷害分析

10. 我們如何在工作崗位上平安度過

二、如何預防安全隱患

1. 安全管理口號和安全三行動管理

2. KYT預防管理

3. 學會識別問題存在的方式

4. KYT活動的四原則

5. KYT4步驟管理

把握現(xiàn)狀/追究根本原因/樹立對策/設定管理目標

異常多發(fā)的原因分析與防范/減少異常的實施方式/安全月間CORSS管理

① 案例：叉車的安全管理SOP/砂輪安全管理SOP/視頻教育

第五章 現(xiàn)場成本控制管理

 從事務流優(yōu)化著手，快速提高生產力 

Ø 企業(yè)總價值流如何分析

1. VOC   VOB價值流如何分析

1.1 如何建立流程開始點和終止點

1.2 如何分析部門間的流程時間浪費

1.3 如何分析部門內的流程時間浪費

1.4 部門間的映射流程如何分析

1.5 事務流的處理時間如何分析

1.6 如何識別部門間的浪費時間

1.7 如何識別部門內的浪費時間

1.8 **價值流分析,全面排除事務流浪費

1.9 如何利用牛皮紙分析法對事務價值流的浪費進行改善分析

1.10 從事務流LEAN的改善可排除多余重復的浪費現(xiàn)象

1.11 實施LEAN改善后，事務處理快速倍增

 從化產品流優(yōu)化著手，快速提高生產力

1. 從現(xiàn)場結構識別浪費，優(yōu)化布局，快速提高生產力

1.1 未來企業(yè)產品價值流和效率改善方向在哪里

1.2 LP產線如何配置

1) 如何識別離島式布局的浪費

2) 如何設計中心平衡工程配置模式的浪費

3) 如何設計單元“U”型工程配置模式的高效化

4) 如何設計流水線配置模式的高效化

1.3 什么是負荷產能？如何計算？

1.4 TAKT節(jié)拍時間如何計算

1.5 怎樣分析工序浪費時間

1.6 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產力

1.7 如何分析產品流的時間節(jié)點

1.8 工程內部流程時間浪費如何改善

1.9 案例：LP生產線布局產改善案例

1) 某電子廠“平鋪 U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

3) CANON（佳能）相機現(xiàn)代化工廠管理案例分享

2. 從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費

2.1 如何區(qū)分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間

2.2 加工的4種浪費

加工方法的浪費/過量加工的浪費/產能不平衡的加工浪費/不良品返修的等待浪費

2.3 檢查的3種浪費

檢查及調查不良原因的浪費/死亡診斷書到健康診斷書的改善/按序檢查到自主檢查的改善

2.4 搬運的6種浪費

工位間布局不合理/工序內布局不合理/集中搬運的浪費/加工時間差的浪費—訂書機原理改善/搬運工具本身的浪費/工程間移動的浪費

2.5 停滯的9種浪費

個人負荷能力不匹配/同步化、等量化改善/針對機械故障的改善/因生產計劃變更在庫的改善/應對作業(yè)者安心而在庫的浪費/針對制品不良對情報及時共享化/移動時間差的改善/因人設崗的窩工浪費/管理不良的浪費

2.6 案例：某食品機械廠L/T 改善案例

3. 從作業(yè)方法浪費為著眼點改善，快速提高作業(yè)者的效率意識

3.1 工作流程和工作內容標準化管理

規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障

3.2 經濟動作分析改善五原則

不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性

不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

不插秧：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效 

三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

3.3 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

防呆法：如何避免做錯事情，使工作**次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干 

流程法：研究事務流和產品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

五五法：借著質問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構想

人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方

雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方 

抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)

YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良事前管理

3.4 案例:某微電子廠案例解析/某五金電子廠案例解析/豐田汽車道場案例/波音公司道場案例

第六章　教導部下與有效激勵

1. 管理者要有育人之心

2. 培養(yǎng)部下的四種途徑

3. 業(yè)務教導的四種步驟

4. 糾正不良行為的四個步驟

5. 鞏固業(yè)績的四個步驟

6. 業(yè)績面談的6個要點

7. 如何教導部下增加團隊凝聚力和戰(zhàn)斗力

A．有效的10種激勵方式與激勵配方    B．注重工作軟環(huán)境建設    C．創(chuàng)造良好的工作氣氛    D．認可與贊美    E．有效的3種激勵方式    F．快速提升執(zhí)行力的三個結論：態(tài)度不等于結果/職責不等于結果/任務不等于結果

8. 案例1：富士康如何教育部下提高現(xiàn)場工作士氣

9. 按理2：日本PE中層干部專業(yè)教育模式復活企業(yè)新動力

案例3：領導的執(zhí)行力是怎樣形成的

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