高效生產改善實踐

高效生產改善實踐
-- 工廠改善作戰(zhàn)手冊
變化的生產時代，與企業(yè)應對的姿態(tài)
前言：
常常聽到許多與工廠經營的人士都有以下同樣的論點，[ 多機種、少量、短交期生產這三項，是高利潤工廠營運的關鍵所在 ]。與此同時，不少因為苛刻的訂單條件而頗感困惑的老板、廠長們，說不定每次一聽到這種論調時就會有過敏的癥狀出現。而對于固守著傳統(tǒng)工廠經營方式的人而言，欲認為前述的論調是 [ 說到容易，要實際去做的話，那可就難了！ ]，他們堅信這是非常棘手的問題。
在嘗試了各種解決方案的過程中，我們也發(fā)現到，許多無法進行改善的工廠以及部分體制不錯的工廠，都似乎有著相同的感慨， [ 盡管如此苦口婆心的講，且剛剛才提到整理整頓，過沒多久又回到原狀了！] [ 為要應對市場的變化，即使常常說要小批量，可是工廠實現起來很難，總也得不到落實 ]。
只是面對這些苦惱事情的同時，多品種、少量、短交期的時代潮流仍然洶涌襲來，因此企業(yè)必須通過加強訓練、推行全員參與的改善活動等，來強化公司的體質，并從中建立一套新的生產體制，而這不是單靠一時的宣傳、動員，以及完全托付類似ERP的管理軟件就能完成的。
建立這套多品種、少量、短交期的生產體制的唯一成功之道是：工廠里全員、全程參與的，從基層改善、提高生產力、提高達成效果率為標志的、牢固的、穩(wěn)定的管理根基，最后達到水到渠成之效果！
另外，由于改善活動的困難度，在工廠里一定會遇到強大的抵抗而阻礙發(fā)展。以各種形式、活躍開展改善活動來營造工作氣氛，是較能收到立竿見影的效果。
我們?yōu)橹圃炱髽I(yè)提供的具有實用、有效、適合企業(yè)現場管理特性的管理改善方案；并準備了具有實務性強、操作性強、完善的作業(yè)改善、生產效率化課程。均凝結了我們的團隊，對在外資企業(yè)從事了十幾年的現場作業(yè)的體會及從事多年的制造管理工作所積累的經驗精心打造，后又經翻閱學習了大量的有關生產現場的管理與改善、生產力提升等專門資料撰寫而成。為我們提供的課程、及服務，包含的諸多經驗精華、有效的實務性方法，望能對您的工作、企業(yè)有所幫助，我們將備感欣慰。
課程大綱：
第一章無可避免的新生產體制
導入篇--生產時代變遷
案例：面對變化的市場企業(yè)的困惑
凸現的知識經濟特征、呼喚新的生產方式
企業(yè)的對應之道、企業(yè)變革的需求
追求新生產體制--小批量生產方式的效率
第二章FQCD工廠改善體系概論
制造力-生產要素、綜合生產力向上
高利潤工廠體制
改善體系的推進過程
工廠改善檢查表
基本的評點方法
基本的評價水準
第一階段改善意識 – 目的
第二階段參與改善 – 目的
第三階段生產方式 – 目的
創(chuàng)建高利潤的工廠
第三章展開改善前的準備
對工廠改善水準實施現狀的評價
改善水準評價-案例
第四章第一階段提升改善意識
大掃除5S作戰(zhàn)
5S活動的三大支柱
1S---基本概念—整理
整理改善前實例
整理的著眼點
整理的作用及重點內容
實行目視的整理
5S重要工具：紅牌子作戰(zhàn)的實踐順序、紅牌子的制作方法、紅牌事例
整理后案例
2S---基本概念---整頓
整頓---前實例
整頓著眼點
整頓的作用,內容
整頓3要素和3定原則
3定是整頓的關鍵
實行目視的整頓
5S重要工具：看板作戰(zhàn)
實行目視的整頓
整頓---后案例
3S---基本概念---清掃
清掃---前實例
清掃的作用,內容
清掃實施要領及順序           
清掃對象
決定清掃方法、準備清掃工具、實施清掃
辦公區(qū)域的清掃責任規(guī)劃
對現場設備的點檢
設備的六大損失
自主保養(yǎng)的七步驟
決定清掃點檢的方法、設備的現象面、生產設備點檢表
清掃---后案例
4S---基本概念---清潔
清潔---前實例
清潔的作用、內容
清潔的3持原則、3不原則
檢查東西的放置方法(整頓)
整頓目視檢查表
目視化管理
目視測試
目視管理目的/特點/著眼點
目視管理的用途
一目了然 管理
目視化事例
清潔---后案例
5S---基本概念---素養(yǎng)
素養(yǎng)---前實例
素養(yǎng)的作用、內容

5S與生產管理要素間的關系
全企業(yè)一起推進、建立作業(yè)改善意識                         
改善的4原則、5W1H

為什麼為什麼作戰(zhàn) （5W）
作戰(zhàn)表--事例

應對4M變動作戰(zhàn)
4M變動所指
4M變動一覽表
4M變動處理程序
4M變動申請表

第五章第二階段全員參與的改善
尋獵作戰(zhàn)  （消除浪費流程）
掌握識別出現場的浪費的方法
生產活動的損失架構
機械加工產業(yè)7大損失
連續(xù)制程產業(yè)8大損失
人員作業(yè)5大損失
豐田的四個浪費層次
豐田的7種浪費
① 生產過剩浪費
② 存貨過剩浪費
謀求短交期導致存貨多、存貨多、庫存大的缺點
③ 等待浪費
④ 不必要的搬運浪費
⑤ 過度或不正確處理浪費
⑥ 制造不良浪費
⑦ 多余的動作浪費
----員工的智慧浪費
豐田排除浪費七大法
防呆處理 / 自動化 / 快速換?；?/ 擁有多工程 / 動作經濟原則
排除浪費方法-IE作戰(zhàn)
IE大戰(zhàn)效果
排除浪費的QC 法
IE&QC浪費排除法組織圖

自我成長作戰(zhàn)--解決問題的步驟
活用QC七手法
活用計劃書、活用報告書

時間作戰(zhàn)– 縮短生產前置期
縮短生產前置時間機制
壓縮等待時間
縮短換模時間
切換改善的關鍵（經驗）
1. 縮短換模時間的目的
2. 換模作業(yè)的順序
3.  縮短換模時間之改善的著眼點

四種切換的形態(tài)
快速切換的四個階段
快速切換的實施四步驟
⑴ 平行作業(yè)
⑵ 手可動，腳勿動
⑶ 使用道具，不用工具
⑷ 與螺絲不共帶戴天
⑸ 不要取下螺絲、螺栓
⑹ 標準不要變動
⑺ 事前準備作業(yè)妥當
縮短前置時間的有效方法
小批量生產
有效方法--平準化
小批量的條件和優(yōu)點
流暢的生產

作業(yè)標準化作戰(zhàn)
七大原則、步驟
如何編制作業(yè)標準書
作業(yè)標準書-樣本
作業(yè)標準書-事例
標準組合-內容表

愚巧（防呆、POKA-YOKE）法作戰(zhàn)
防呆對策七大原則
愚巧法的技巧

單一化作戰(zhàn) （多能工）
多能工訓練計劃
提高能力的OJT方法
OJT實踐中的三大通病
給部下看，人他自己做
第六章第三階段確立新生產體制
確立新生產體制
看板（KANBAN）作戰(zhàn) ---- 拉式生產
兩種看板方式
看板與現物的連鎖
看板的機能
看板的六規(guī)則
案例：

生產管理作戰(zhàn)---MRP流程
生產管理的協(xié)調能力
MRP物料需求計劃
MRP流程
生資作業(yè)流程
MRP效果
案例：如何開好生產計劃會

生產管理作戰(zhàn)---生產進度監(jiān)控
日程管理板
生產管理板
作業(yè)進度板
進度管理箱

生產管理作戰(zhàn)---流動數管理
進度管理表
流動數曲線
流動數用法
流動數活用重點

倉儲作戰(zhàn)---現物管理
現物管理目標
現物管理程序
現物管理
管理好物品—事例

倉儲作戰(zhàn)---庫存管理
庫存管理手法
ABC分析
ABC管理重點
定期發(fā)包
定量發(fā)包
經濟發(fā)包
簡易發(fā)包
管理物—倉儲

U作戰(zhàn)---壓縮庫存、浪費
U作戰(zhàn)---實施

PM作戰(zhàn)---自主保養(yǎng)
宣灌TPM
TPM自主保養(yǎng)的觀點
自主保養(yǎng)目的
設備的六大損失
自主保養(yǎng)的七步驟
品質保養(yǎng)8字法
TQC與TPM的特色比較
JIT與TPM共通的基本理念
TQM、TPS與TPM特色對比

自動化作戰(zhàn)（豐田精益生產方式支柱之一） 
（ 應對大量采用人工，手工操作帶來的作業(yè)效率低、品質不穩(wěn)定、勞務管理復雜的有效對策）

自動化的演繹
自動化的特質
自動化的目的
挑戰(zhàn)課題3---FA專用設備
自動機實例

職場人才的高效育成
（ 應對大量采用外省工、等勞務結構變化，帶來的培訓難、上崗周期長、品質波動的有效對策 ）
培育實績推移
構建培訓中心
培訓重點內容

目標指標大作戰(zhàn) ----績效目標
制造生產性
設備綜合效率
正規(guī)作業(yè)比率
F-Cost 損失率
……

結束語
改善步驟與主題
打破舊的觀念、干勁十足
改善的欲望

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