《制造型企業(yè)節(jié)能降耗實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》

制造型企業(yè)節(jié)能降耗實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
【課程背景】
全球經(jīng)濟(jì)正在加速融合，企業(yè)面對的競爭壓力越來越大，企業(yè)的運(yùn)營成本中，通常采購成本占到40%-70%，成本降低方法不僅僅局限于供應(yīng)鏈/采購部門，成本控制的范圍已經(jīng)延伸到整個(gè)供應(yīng)鏈成本，需創(chuàng)造更有力的競爭優(yōu)勢?？蛻絷P(guān)注最多的是價(jià)格、成本、交期、質(zhì)量、技術(shù)等，從工廠全面降本增效來講，企業(yè)內(nèi)部的節(jié)能降耗，消除不必要的浪費(fèi)，才能打造出企業(yè)最經(jīng)濟(jì)的供應(yīng)鏈成本。
越來越多的企業(yè)開始關(guān)注企業(yè)內(nèi)部的節(jié)能降耗，執(zhí)行工廠全面的降本增效才能從質(zhì)量、成本和交期的關(guān)鍵績效上為企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)提供強(qiáng)有力的支撐。
在企業(yè)經(jīng)營過程中如何開展節(jié)能降耗是內(nèi)部人員必須具備的能力，而現(xiàn)實(shí)情況是：很多企業(yè)的大多數(shù)企業(yè)非常缺乏節(jié)能降耗挖潛及改善能力，無法及時(shí)、有效地解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的能耗浪費(fèi)，這讓越來越多的企業(yè)開始重視節(jié)能降耗管理，通過挖潛能源浪費(fèi)到降低改善，保障公司應(yīng)有的成本優(yōu)勢。
節(jié)能降耗課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。
【課程收益】
● 掌握節(jié)能降耗分析的方法和工具，掌握多種降低能耗的工具和方法；
● 掌握節(jié)能降耗的管理工具和方法，掌握節(jié)能降耗管理的標(biāo)準(zhǔn)和實(shí)施方法；
● 學(xué)會通過與設(shè)備供應(yīng)商協(xié)作實(shí)現(xiàn)雙贏，避免大量需節(jié)能降耗而進(jìn)行的投入風(fēng)險(xiǎn)；
● 掌握識別和應(yīng)對節(jié)能降耗的技巧，學(xué)會節(jié)能降耗項(xiàng)目的推動，學(xué)會利用項(xiàng)目管理方式推動工廠整體節(jié)能降耗；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化;
● 大量世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車；
● 打造高效的工藝鏈（價(jià)值流），讓平時(shí)沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗得到發(fā)現(xiàn)；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
● 學(xué)員能運(yùn)用工作當(dāng)中去為企業(yè)排憂解難，為企業(yè)增創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益，增強(qiáng)行業(yè)競爭力；
【課程方式】
課程講授60%，案例分析及小組研討20%，實(shí)操練習(xí)20%
【課程對象】
設(shè)備管理人員、生產(chǎn)管理人員、成本管理人員、工藝人員、計(jì)劃人員、IE人員、品質(zhì)人員等中基層骨干相關(guān)人員，以及其他對此課程感興趣的人員
【課程特色】
●體驗(yàn)式學(xué)習(xí)：真實(shí)場景演練，本課程結(jié)合案例實(shí)操，使學(xué)員能夠?qū)W以致用；
●源于實(shí)戰(zhàn)：課程內(nèi)容來源世界五百強(qiáng)企業(yè)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，注重實(shí)戰(zhàn)；
●專業(yè)易懂：將專業(yè)的工具，采取簡單易懂的案例進(jìn)行闡述；
●價(jià)值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過多家企業(yè)驗(yàn)證，對企業(yè)管理模式轉(zhuǎn)變和提升大有裨益；
●方法領(lǐng)先：在實(shí)踐中不斷改善創(chuàng)新，實(shí)踐結(jié)果效益顯著；
【課程時(shí)間】
1-2天，6小時(shí)/天
【課程大綱】
第一講：精益相關(guān)概念
精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生產(chǎn)
3、精益生產(chǎn)體系支柱與目標(biāo)
4、什么是精益管理
三、精益管理在中國的發(fā)展
1、傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
2、如何改變工廠狀況
3、精益（管理）的主要組成部分
4、精益生產(chǎn)對制造業(yè)的重要性
三、精益企業(yè)全球最佳實(shí)踐案例：豐田、丹納赫
精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來什么？
案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)
第二講：能源管理6大系統(tǒng)與節(jié)能降耗5步法
一、能源管理6大系統(tǒng)
1、蒸汽鍋爐系統(tǒng)
2、壓縮空氣系統(tǒng)
3、空調(diào)系統(tǒng)
4、電力系統(tǒng)
5、照明系統(tǒng)
6、制程系統(tǒng)
二、節(jié)能降耗“五步法”（DREAM夢幻模型）
（一）清晰決策（Decision）
1、準(zhǔn)備表（團(tuán)建、現(xiàn)狀、目標(biāo)等）
2、開展思路（MBS五天突破）
3、計(jì)劃制定（周計(jì)劃、日計(jì)劃）
充分調(diào)研（Research）
1、能源數(shù)據(jù)分析（一階/二階/三階…柏拉圖分析）
2、繪制能源地圖：
3、識別能源管理七大浪費(fèi)，輸出現(xiàn)場浪費(fèi)觀察表
（二）可靠設(shè)計(jì)（Evaluation）
1、三態(tài)五問
2、方案設(shè)計(jì)/驗(yàn)證
3、5why分析
4、輸出改善清單
（三）快速行動（Action）
1、快贏改善 （分析出的改善點(diǎn)，小組快速改善實(shí)施）
2、四象限法（從技術(shù)難度和收益高低維度篩選實(shí)施順序）
（四）成果固化（Maintenance）
1、標(biāo)準(zhǔn)化文件
2、30天行動計(jì)劃
案例部析：鈑配鈑金噴涂C線節(jié)能項(xiàng)目
實(shí)戰(zhàn)演練：以某一條線進(jìn)行改善
第三講：節(jié)能降耗兩大方向及要點(diǎn)
一、技術(shù)方向?qū)I(yè)化
1、節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,往往可以比較直觀的測定其效果
2、通過信息技術(shù)對能源數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、加工、分析、處理，以實(shí)現(xiàn)對能源設(shè)備、能源實(shí)績、能源計(jì)劃、能源平衡等要素進(jìn)行管理。
二、管理方向精細(xì)化
1、能源規(guī)劃
2、節(jié)能目標(biāo)管理
3、管理方向精細(xì)化（企業(yè)節(jié)能三十六計(jì)）
案例：工廠能源降本項(xiàng)目收益管控進(jìn)度表
實(shí)戰(zhàn)：內(nèi)部項(xiàng)目挖潛
小結(jié)：能源改善之“3456”記憶法
089408013970129857501758315第四講：精益8大浪費(fèi)識別及改善
一、什么是價(jià)值
1、浪費(fèi)與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費(fèi)、價(jià)值
二、8大浪費(fèi)識別
1. 庫存的浪費(fèi)
2. 制造不良品的浪費(fèi)
3. 制造過多/過早的浪費(fèi)
4. 停滯（等待）的浪費(fèi)
5. 過度加工的浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
7. 動作的浪費(fèi)
8. 管理的浪費(fèi)
案例：浪費(fèi)識別
三、8大浪費(fèi)改善
1. 八大浪費(fèi)與成本對應(yīng)關(guān)系
2. 八大浪費(fèi)改善順序
3. 八大浪費(fèi)改善思路
案例：改善案例分享
第五講：節(jié)能降耗-計(jì)劃拉動五步法
一、拉動系統(tǒng)概論
1、推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)區(qū)別
2、拉動生產(chǎn)運(yùn)行的基本原則
3、拉動系統(tǒng)目標(biāo)
4、拉動生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉(zhuǎn)產(chǎn) 對應(yīng)關(guān)系簡化
3、計(jì)劃模式-計(jì)劃剛性 N點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)
4、看板設(shè)計(jì)-見單生產(chǎn) 信息化
5、庫存設(shè)計(jì)-斷點(diǎn)減少 先進(jìn)先出
6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
三、拉動（五步）+暢流（十四問）融合
連續(xù)流：
規(guī)劃連續(xù)流：單件流、小批量流（按容器流動）、批量流（按任務(wù)批次流動）
1、精益布局
2、消除了不平均現(xiàn)象的均衡化
3、批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
4、流線化生產(chǎn)的8個(gè)條件
5、改善線平衡的六大方法
6、瓶頸工序改善
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動案例1
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動案例2
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)價(jià)值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
第六講：節(jié)能降耗-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的產(chǎn)生背景
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的推行目的
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素
4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三件套
5、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定程序
6、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的實(shí)施方法
7、IE改善手法
案例：改善案例分享
第七講：節(jié)能降耗-精益品質(zhì)管理
一、削減質(zhì)量成本
1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的？
2、十種人為錯(cuò)誤
3、日常變化點(diǎn)二、防錯(cuò)技術(shù)的四種類型
1、信息加強(qiáng)型防錯(cuò)
2、接觸型防錯(cuò)
3、計(jì)數(shù)型防錯(cuò)
4、動作順序控制防錯(cuò)
三、防錯(cuò)的五類方法
四、防錯(cuò)的五大原則
五、防錯(cuò)的十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：5WHY改善案例分享
案例：改善案例分享
第八講：節(jié)能降耗-全面生產(chǎn)保全與設(shè)備管理（TPM）
一、TPM的發(fā)展與作用
二、TPM的特點(diǎn)與四個(gè)要素
三、八大支柱—具體實(shí)施內(nèi)容（案例）四、六源的識別、查找與改善
什么是六源
如何查找并識別六源
六源的識別與處理
案例：改善案例分享
第九講：節(jié)能降耗活動的開展
1、健全工廠成本核算制度
2、降低成本活動展開步驟
3、成本激勵制度建立完善
4、降低成本活動案例剖析
案例：改善案例分享
互動：目前存在問題及如何改善
課程答疑
合影留戀

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