IE工業(yè)工程培訓（2天.）


《IE工業(yè)工程應用實戰(zhàn)培訓》
2天． 主講：郭曉寧老師

【培訓時間】2天/期
【培訓對象】總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長、主管、企業(yè)PIE部人員、品管部/技術(shù)
部/生產(chǎn)部/質(zhì)量
部等生管人員等
【培訓對象】
【課程優(yōu)勢】內(nèi)容全新升級！最具系統(tǒng)、實戰(zhàn)課程，摒棄空頭理論！著重“落地”實施！
眾多優(yōu)秀企業(yè)（富士康、美的、格力、海信、伊利、康師傅、順豐速遞、蘇泊爾、立白
……）的多次共同選擇與見證！

【課程背景】
如果說精益生產(chǎn)是IE在企業(yè)運用的最高境界；那么IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理
方法；
它是一種通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動而取得顯著而持續(xù)業(yè)績改善的策略，
使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應速度，增加企業(yè)的資金回
報率和企業(yè)利潤率；
通過IE提高內(nèi)部運作的過程效率持續(xù)消除浪費，應用IE方法提升效率，實現(xiàn)精益“一
個流”、平衡生產(chǎn)線、改善布局等，從而靈活應對市場需求，壓縮庫存和服務周期，降低
成本形成企業(yè)的核心競爭力；
這堂課程是郭曉寧老師集企業(yè)數(shù)年的實踐經(jīng)驗,于富士康IE學院面向各廠及供應商長
達數(shù)年輪訓,培訓人數(shù)達十萬余人次,并主導美的集團等數(shù)家企業(yè)輔導并取得優(yōu)秀成果的
總結(jié)與提煉.

大量精益改善案例證明精益管理體系是建立在全員參與的IE的持續(xù)改善的基礎上，如
果沒有全員參與的IE的持續(xù)改善，就盲目的導入精益生產(chǎn)，相當于高屋建瓴。如果能將
IE與精益生產(chǎn)相結(jié)合，找出目前更加適應我們國情和廠情的方法，如果您企業(yè)在沒有經(jīng)
過精益化改造的情況下，通過引入精益生產(chǎn)-
現(xiàn)場IE改善活動，那么您企業(yè)就有可能減少庫存50%，縮短產(chǎn)品周期30%-
50%，人工效率提高35％，減員30％，成本下降25%。




【課程所解決問題】
如果您企業(yè)有以下狀況之一，歡迎您參加我們的培訓.內(nèi)訓課,課前不收定金,第一天課畢
不滿意不收費,課后滿意付款
公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應
想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該
怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善
方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做
的好的公司怎么做的。
生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
想學一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中




【課程設計】
特點一：整個課程按高等院校工業(yè)工程專業(yè)本科生教材“基礎工業(yè)工程”結(jié)合“精益生產(chǎn)”
系統(tǒng)講解。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解同時演練。
特點三：整個課程采用老師曾經(jīng)輔導過的一個有代表性的成功企業(yè)案例將整個課程串聯(lián)
起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統(tǒng)的從宏觀到微觀，整體到局部
，詳細介紹對整個生產(chǎn)過程，對生產(chǎn)過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作
采用何種工具進行分析及講解。
特點四：在對各個工具學習的同時，采用不同行業(yè)的案例進行演練。（內(nèi)訓課也可采用
本企業(yè)的案例演練）

【課程質(zhì)量】
公開課：第一天課畢，課程不滿意，全額無理由退款。
內(nèi)訓課：課前不收取任何定金，首天課畢不滿意不收任何費用，課程結(jié)束后再付款。
企業(yè)輔導咨詢：承諾項目改善指標，按達成效果收取費用。

【課程收益】
●
系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)實用工具IE工業(yè)工程手法并應用于實際工作中，建議系統(tǒng)全局觀：
● 提高現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善的能力，為更高層次的管理活動---
精益生產(chǎn)奠定一個非常好的理論與實務基礎。
●
了解精益生產(chǎn)與工業(yè)工程之間的關(guān)聯(lián)、精益項目的導入與如何推進、項目的啟動與如何
實施
● 了解生產(chǎn)現(xiàn)場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經(jīng)濟等改善基本原則
● 學習發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現(xiàn)場不增值的環(huán)節(jié)
● 學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
● 掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機配合效率
● 掌握動作經(jīng)濟原理，有效的消除動作浪費
● 掌握生產(chǎn)布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運與物流效率
● 改善過程中人際關(guān)系的處理與資源的合理調(diào)配
● 掌握如何促進企業(yè)提案改善風氣的形成，以及維持改善成效的有效防反彈措施。

【課程綱要】
第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入
工業(yè)工程(IE)基礎理論
①工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關(guān)系
②工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責
③工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
④工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則
⑤改善團隊成員的組成及活動形式
⑥如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
⑦現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施

第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）
工藝流程分析—開展改善活動的基礎
● 某食品飲料企業(yè)工藝案例演練
現(xiàn)場價值流分析

2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
●
案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產(chǎn)物料配送不及時，周期長
，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任-------
采購流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析－入倉流程分析
●
案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度
大大降低，供應商等待時間減少一半
●
案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度
大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析－儲存分析
●
案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少
80%以上。
2.4 原材料流程分析－配送物料流程
● 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
● 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉庫布局分析
● 案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
● 案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6 數(shù)據(jù)采集及分析
以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準確及實用的數(shù)據(jù)進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分
組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---
觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法
3.1產(chǎn)品價值流分析－識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經(jīng)濟原則系統(tǒng)分析。
●
案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業(yè)集中于
搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----
有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
●
案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動的同
時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場地。

3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器
，Cell生產(chǎn)的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線
●
案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經(jīng)典IE方法的運用，包括
UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人
改為3人的CELL）錄像及圖片講解
●
案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提
升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張
等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法
1. 工序作業(yè)分析
1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動作經(jīng)原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---
人員減91%且投入很少
● 案例講解：某復印機企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
●
案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現(xiàn)標準作業(yè)，提高效率

1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

三、微觀分析手法
1 、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
● 案例講解：多家企業(yè)案例---
18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解： 多家企業(yè)防呆，防錯案例分享
● 案例講解：
某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到
3定

第三部分：?作業(yè)測定
一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設定
⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常?，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經(jīng)典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數(shù)。
② 精益生產(chǎn)如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數(shù)
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----
標準工時難測量，如何設定標準工時
● 案例講解某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
●
案例講解：某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的
優(yōu)劣及選擇

3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
③新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標準制定

第四部分：總結(jié)、互動答疑

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