生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善

  培訓講師：吳東翰

講師背景：
吳東翰老師生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家22年生產(chǎn)質量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗EMBA高級工商管理碩士精益六西格瑪黑帶大師曾任：光寶集團（世界500強）全面質量管理總教練曾任：維亞科技股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理/質量總監(jiān)曾任：香港權智集團班組長/高級工程師株硬集團、闊丹凌 詳細>>

吳東翰
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生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善詳細內容

生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善

精益生產(chǎn)是當前制造業(yè)公認為最佳的一種生產(chǎn)管理體系和方式；而工業(yè)工程則是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎。對于制造性企業(yè)而言，生產(chǎn)力水平的高低將直接影響著企業(yè)的競爭實力。誰能夠有效的挖掘生產(chǎn)過程中的潛力，提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，誰將就在未來競爭中取得優(yōu)勢地位。?IE（Industrial Engineering）工業(yè)工程技術，系統(tǒng)調查所有影響生產(chǎn)效率的因素，尋求最佳的工作方法與工作時間，使產(chǎn)品、物料、機器、人均能有效運做，達到提高生產(chǎn)效率，縮短交期，降低成本的要求。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。 而在實際工作中IE技術的運用卻常常被忽略，一方面，生產(chǎn)工藝人員和管理人員為如何提高生產(chǎn)力而煞費苦心，而另一方面，卻常常因“經(jīng)驗”對生產(chǎn)過程中的影響生產(chǎn)效率的各種不合理狀況忽視：生產(chǎn)過程是否是最理想的、運用的工作方法是否是最好？機器和工具使用是否是最恰當?shù)?如何科學的衡量生產(chǎn)效率？如何有效縮短換模時間？如何使生產(chǎn)線進行合理的布置……



課程時間：2天，6小時/天



課程對象：設計、工程、生產(chǎn)制造和質量管理部門的工程師、主管經(jīng)理及中高層管理人員



一、 現(xiàn)場管理人員效率化必備意識



1) 現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢



2) 多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)



3) 生產(chǎn)活動的目的與意義



4) 生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力



二、 現(xiàn)場管理人員效率化意識：



1) 增值意識與成本意識



2) 效率意識



3) 問題意識與改善意識



4) 生產(chǎn)效率的衡量指標



三、 提高生產(chǎn)效率的基本原則



1) ABCDEF法則及運用



2) QCDSF法則及運用實例



3) WHY-WHY提問法及運用實例



4) ECRS原則及運用實例



四、 生產(chǎn)效率改善的基礎與改善方向



1) 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題



2) 現(xiàn)場的7種浪費的分析



3) 如何減少浪費，保持流程增值



4) 瓶徑平衡物流5WHY ECRS



五、 如何分析與消除流程浪費----程序分析與改善



1) ASME的程序分析符號與意義



2) 流程程序圖法－五個符號的分析



3) 流程圖、流程線圖



4) 多產(chǎn)品程序圖



5) 實例介紹



6) 研討與演練



六、 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善(Operation Analysis)



1) 人機作業(yè)分析



2) 一人多機作業(yè)分析



3) 人一機作業(yè)組合干擾研究



4) 作業(yè)者工作站分析



5) 實例介紹



6) 研討與演練



七、 如何提升工廠內部物流效率



1) 生產(chǎn)線設計與布局



2) 工廠布局合理性分析與改善



3) 生產(chǎn)線布置效率分析與改善、



4) 如何縮短物流搬運的距離和時間



5) 如何提高搬運操作的活性指數(shù)



6) 在制品控制---看板管理的應用



八、 快速換線八步改善曲



1) 快速換線改善小組



2) 快速換線八步曲



3) 快速換線的實例與技巧



4) 機械加工生產(chǎn)線的快速換線及實例



5) 沖床快速換線改善實例



6) 各種器具實例20則



九、 作業(yè)標準化(Operation Standardization)



1) 作業(yè)標準書之構成要素



2) 作業(yè)標準書之制作



3) 作業(yè)標準之范例



4) 研討及演練



十、 如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法



1) 不良的產(chǎn)生及其后果



2) 消除不良的三原則



3) 防錯防呆的目的



4) 防錯防呆的種類



5) 防錯設計的原則與方法



6) 案例討論



7) 實例分享與案例討論



十一、 現(xiàn)場成本降低的主要手段



1) 改進質量和改進生產(chǎn)力



2) 降低庫存和縮短生產(chǎn)線



3) 減少機器停機時間和減少空間



4) 消除浪費和縮短生產(chǎn)交期



十二、 消除工廠中常見的8大浪費



1) 機器設備放置不合理和保養(yǎng)不當



2) 不良及返修的浪費和加工的浪費



3) 動作的浪費和挑選的浪費



4) 庫存的浪費和制造過多（早）的浪費



5) 等待的浪費和管理的浪費



 

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