《精益生產(chǎn)推行實用工具》大綱
《精益生產(chǎn)推行實用工具》大綱詳細內(nèi)容
《精益生產(chǎn)推行實用工具》大綱
《精益生產(chǎn)推行實用工具》
制作:楊華
一.企業(yè)困惑
您可能或多或少存在以下困惑
1. 天天很忙,卻不賺錢;
2. 同行發(fā)展很快,自已卻很難提升;
3. 知道成本太高,卻不知如何控制;
4. 整天關(guān)注效率,卻始終不見起色;
5. 質(zhì)量天天講,客戶總投訴;
6. 很想加強管理,卻不知從何管起;
7. 經(jīng)常培訓,卻很難落地;
二.您的這些困惑我們都想到了,也是我們努力改善的方向。我們的觀點和信念是
1. 培訓師不但要會營銷,更需苦練內(nèi)功,提升專業(yè)水平;
2. 夸夸其談害死人,培訓師要說服別人先說服自已;
3. 理論一定要聯(lián)系實際,否則害人害已;
4. 能出實效的實干家講師才對得起老師的稱號;
5. 不但給理念,更注重具體方法的傳授;
6. 始終追求通過培訓讓企業(yè)的績效得到提升;
三.我們的建議是
1. 選既有豐富培訓經(jīng)驗,又有豐富現(xiàn)場咨詢經(jīng)歷的培訓咨詢師;
2. 先通過至少二小時視頻作品對其的講課風格和專業(yè)水平進行了解;
3.
讓專業(yè)人員與講師進行事前電話溝通,將企業(yè)現(xiàn)實困難征求講師意見,了解其專業(yè)水平
;
4. 從老學員口中了解講師培訓效果;
5. 將企業(yè)現(xiàn)實問題與關(guān)注事前告知培訓師,使培訓更具針對性;
四.課程背景
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但
目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠,或者是學習到
的方法缺乏實戰(zhàn)性,其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用
工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面
講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括:現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S,價值流分析
,拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法,設(shè)備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(Po
ka-
yoke)及看板(Kanban)運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用,從
生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化,從生產(chǎn)現(xiàn)場七
大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待,學習力就是競爭力,企業(yè)管
理者只有快速掌握精益化之先進管理方式,才能在激烈的競爭中搶得先機,實現(xiàn)利潤倍
增。
五.課程目標
◆ 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別,尋找現(xiàn)場改善之突破口
◆ 熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標
◆ 從現(xiàn)場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費,提升效益
◆ 通過節(jié)拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產(chǎn)
◆ 通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
◆ 通過現(xiàn)場標準化管理,制定標準工時與均衡生產(chǎn),達到生產(chǎn)均衡高效
◆ 通過TPM方式的設(shè)備管理,讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
◆ 熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法,結(jié)合案例分析,確保做到學后即用
六.課程內(nèi)容(共二天,約十二小時)
|模 塊 |培 訓 內(nèi) 容 |
|一、認識精益生|1、何為精益生產(chǎn)管理 2、精益生產(chǎn)管理的十項關(guān)鍵原則 |
|產(chǎn)管理 |3、找準精益化管理的突破口 4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個終極 |
| |目標 |
| |5、實施方案評估六準則 6、精益管理意識之養(yǎng)成 |
| |7、改善阻礙與動力分析 8、避免僵化的精益化管理 |
| |9、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析 |
| |案例分析:對節(jié)約的認識分析 視頻:這就是精益生產(chǎn) |
|二、5S管理,將|1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧 2、5S實施之必備十大工具 |
|根基打牢 |3、生產(chǎn)現(xiàn)場全面目視管理 4、5S推行不成功原因分析與對策|
| |5、成功輔導企業(yè)5S經(jīng)驗分享 6、5S能解決生產(chǎn)所有問題 |
| |范例:《5S區(qū)域責任圖》 |
| |互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些 |
| |案例分享:1)車間現(xiàn)場改善前后5S照片 |
| |2)成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧 |
| |討論:中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策 |
|三、精益化現(xiàn)場|1、實現(xiàn)人的職業(yè)化 2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效 |
|五大核心要素管|3、實現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本 4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標準化 |
|理 |5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效 6、持續(xù)改善之問題意識與提案 |
| |改案 |
| |案例分析:標準化作業(yè),讓員工減少2人,效率提升10% |
| |輕松一下:折紙游戲 |
|四、從消除浪費|1、過量生產(chǎn)精益化控制方法 2、過量庫存精益化控制方法 |
|開始精益化生產(chǎn)|3、搬運浪費精益化控制方法 4、不良品浪費精益化控制方法 |
|之實施 |5、過程加工精益化控制方法 6、等待浪費精益化控制方法 |
| |7、動作浪費精益化控制方法 8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則 |
| |9、庫存削減十大方略 10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化 |
| | |
| |11、動作改善的二十個要點 |
| |小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策 |
| |討論:扯皮是等待的另外一種方式 |
|五、用拉動方式|1、切實可行的生產(chǎn)線設(shè)計 2、用拉動看板實現(xiàn)JIT |
|實現(xiàn)準時化生產(chǎn)|3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期 4、用一個流暴露并消除等待浪 |
| |費 |
| |5、用隔離法減少作業(yè)變動 6、三種方式實現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布 |
| |局 |
| |7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟性原則 8、實現(xiàn)一個流生產(chǎn)經(jīng)典案例分 |
| |析 |
| |練習:流線布局沙盤模擬 |
| |案例分析:某上市電子企業(yè)流線化輔導經(jīng)歷 |
|六、用均衡化實|1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項注意 2、應(yīng)對急單插單的十大策略 |
|現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定 |3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則 4、TVAL模型量化作業(yè)負荷 |
| |5、用節(jié)拍管理和工序分割實現(xiàn)均衡 6、設(shè)定標準時間之三種方法 |
| |7、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析 |
| |范例:《標準工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導書》 |
| |練習:計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少 |
|七、全員生產(chǎn)保|1、初期管理確保設(shè)備性能良好 2、自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn) |
|全之TPM |3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障 4、個別改善鼓勵全員參與 |
| |5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 6、SMED快速換型四原則 |
| |7、SMED快速換型六手法 8、SMED改善實施步驟 |
| |案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事 |
| |練習:1)求設(shè)備之OEE 2)SMED法實例練習 |
| |案例分享:三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享 |
|八、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難 |
|改善作業(yè) |3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策 |
| |5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 |
| |7、抽查法省時省力高效作業(yè) 8、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效 |
| |范例:《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》 |
| |案例分享:IE手法成功案例圖片20張 |
|九、用TQM快速 |1、TQM之質(zhì)量管理八大原則 2、TQM之質(zhì)量管理四大核心 |
|實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提|3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始 4、8D法讓問題不再發(fā)生 |
|升 |4、綜合分析讓質(zhì)量成本最低 6、QC小組活動與全員質(zhì)量管理|
| |案例分析:1)誰該為質(zhì)量事故負責 2)遺憾的最后一公里 |
| |案例分析:理光沉痛教訓,幾滴油墨導致?lián)p失幾百萬 |
| |互動:說說讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會 |
| |總結(jié):用一名話說出你本次培訓的最大收獲 |
六.授課方式
采取專家授課為主,輔之以現(xiàn)場答疑等交流方式進行,培訓內(nèi)容注重實用性,穿插了
大量關(guān)鍵案例分析,對重點內(nèi)容輔之以練習加強理解,并讓個別學員分享成功實踐經(jīng)驗
,為我所用。課后對企業(yè)現(xiàn)實問題可進行免費答疑。
七.參加人員
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及
企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員。
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參訓學員可免費獲得講義內(nèi)容所涉及到所有管理工具、文件、表格范本
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