精益生產(chǎn)及精益工具大綱(分享)

精益生產(chǎn)及精益工具大綱(分享)
【課程對(duì)象】

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、
生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等人員。

【課程特點(diǎn)】
●結(jié)合中國(guó)企業(yè)的特點(diǎn),實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn),而不是照搬國(guó)外原版引進(jìn)
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進(jìn)行實(shí)戰(zhàn)練習(xí)，化模糊為清晰，輕松掌握精益生
產(chǎn)的要領(lǐng)
●綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運(yùn)用工業(yè)工
程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價(jià)值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、
單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)

【課程收益】
●系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費(fèi)
●掌握價(jià)值流分析的方法，學(xué)習(xí)如何描繪現(xiàn)狀價(jià)值流
●了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實(shí)施工具

精益生產(chǎn)

第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
? 企業(yè)自評(píng)表
● 企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：
1. 降低成本
2. 提高生產(chǎn)效率
● 精益生產(chǎn)起源
1. 豐田生產(chǎn)方式起源
2. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
3. 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
● 精益思想
1. 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
2. 成本可以無限下降（改善無止境）
3. 成本取決于制造的方法
4. 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi)
① 工廠中的七大浪費(fèi)
制造過剩的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi)
庫存的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
② 浪費(fèi)的源頭
制造過剩的浪費(fèi) 人員過多的浪費(fèi)
● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時(shí)化
① 自働化 ② 準(zhǔn)時(shí)化 ③ 豐田屋
? 案例研究
? 模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ)
① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 ③
工作場(chǎng)地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
1. 周期性信息展示
2. 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
3. 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：?jiǎn)栴}解決
①5Why ② PDCA循環(huán)
③快速響應(yīng)異常管理六要素
● 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的
3. 五大對(duì)策和八大策略
4. 自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次
④ TPM實(shí)施的十大步驟
● 工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1. 準(zhǔn)作業(yè)條件
② 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善－Kaizen
1. 改善步驟
2. 改善ECRS手法
③ 改善突破法—現(xiàn)場(chǎng)改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實(shí)施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素 ②
將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順?biāo)型獠恳蛩?br /> ⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進(jìn)行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
● 工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計(jì)劃與實(shí)施
? 案例研究
? 模擬游戲2：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
1. 精益改善路線圖
2. 精益改善的順序
3. 精益改善的合理化建議
4. 精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
5. 精益企業(yè)4項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
6. 精益企業(yè)5項(xiàng)基本特征
? 案例研究
? 模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

精益工具一：5S－工作場(chǎng)地有序安排
第一部分 5S基礎(chǔ)篇

一、現(xiàn)場(chǎng)5S改善科學(xué)推行

二、現(xiàn)場(chǎng)管理與市場(chǎng)意識(shí)

三、5S推行關(guān)系與成效

四、5S活動(dòng)原則與誤區(qū)

五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉

六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型

七、專業(yè)能力與管理提升


八、5S管理技巧分享

第二部分 5S推進(jìn)篇

一、整理推進(jìn)快刀斬亂麻

二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則

三、整理不良的對(duì)策與分析

四、整頓的推進(jìn)重點(diǎn)

五、目視化定置管理

六、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

七、徹底杜絕污染源

八、點(diǎn)檢與點(diǎn)檢通道優(yōu)化

九、清潔的最有效推進(jìn)

十、制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立

十一、修養(yǎng)的推進(jìn)重點(diǎn)

十二、標(biāo)桿推進(jìn)

十三、團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)

十四、責(zé)任重于泰山


十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析

第三部分 5S方法篇

一、現(xiàn)場(chǎng)可視化管理要點(diǎn)

二、3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)管理方法

三、可視化的合理分類

四、顏色管理與視覺原理

五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施

六、看板管理三大要素


七、識(shí)別管理大全


八、識(shí)別與形跡管理

第四部分 5S督導(dǎo)篇

一、建立5S推行組織

二、擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)

三、擬定計(jì)劃和實(shí)施方法

四、5S推行過程

五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣

六、5S績(jī)效考核


七、確定評(píng)比方法


八、5S糾正與預(yù)防

第五部分 持續(xù)改進(jìn)篇

一、5S推進(jìn)中易存在問題

二、問題意識(shí)與五現(xiàn)手法

三、PDCA與SDCA遞進(jìn)

四、改善與創(chuàng)新

五、日常管理與改善

六、激發(fā)創(chuàng)新思維

七、標(biāo)準(zhǔn)化

八、防錯(cuò)法

九、提案改善活動(dòng)
第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
二、5S與設(shè)備維護(hù)管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會(huì)議5S
六、5S問與答


精益工具二：目視化管理

第一部分 目視化管理
1. 什么是目視控制
2. 目視化管理的定義和作用
3. 目視化Vs. 目視化管理
4. 案例：目視化管理

第二部分 目視化管理的實(shí)施步驟
5. 練習(xí)活動(dòng)：目視化管理

第三部分 目視化管理的應(yīng)用

精益工具三：?jiǎn)栴}解決

1. 如何看待問題
2. 什么是問題？
3. 問題的類別
4. 如何發(fā)現(xiàn)問題
5why分析方法
5. 問題解決的步驟
PDCA循環(huán)
6. 快速響應(yīng)異常管理六要素


精益工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)
第一模塊、TPM基礎(chǔ)篇
1. TPM的起源和定義
2. TPM的歷史沿革
3. TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定位
① TPM現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理自主維修
② 全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制
4. TPM的3個(gè)“全”
① 總體全效率（盈利能力）
② 設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng)
③ 全員參與
5. 人員在TPM中所要起的作用
① 使零停機(jī)成為現(xiàn)實(shí)
② 消除浪費(fèi)源
③ 提高操作技能,增加機(jī)器的性能
6. TPM的5大支柱
① 最高設(shè)備綜合效率
② 全系統(tǒng)預(yù)防維修
③ 所有部門全體參加
④ 從領(lǐng)導(dǎo)到每個(gè)員工
⑤ 小組活動(dòng)動(dòng)機(jī)管理
7. 開展TPM的意義


第二模塊、TPM準(zhǔn)備篇
1. TPM的目標(biāo)
2. 如何識(shí)別生產(chǎn)設(shè)備性能
① 跟蹤七種設(shè)備浪費(fèi)的方法
② 綜合設(shè)備效率計(jì)算（OEE）
③ 設(shè)備使用率
④ 人工效率計(jì)算
⑤ 合格品率計(jì)算
⑥ 企業(yè)中的21種損失（LOSS）
3. 課堂練習(xí)

第三模塊、TPM震撼新解篇
1 1. 新一代TPM 給企業(yè)帶來變革的啟示
① 淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化
② 從崗位分工報(bào)酬制走向能力報(bào)酬制
③ 企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大
④ 充分發(fā)揮教育培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教育型組織
⑤ 新團(tuán)隊(duì)精神的發(fā)揮
2. TPM 定義新解
① 全面效益管理
② 全面生產(chǎn)管理
③ 全面完美生產(chǎn)
④ 全面生產(chǎn)維護(hù)與管理
3. TPM 五大支柱新解
① 綜合效益最大化
② 壽命周期損失最小化
③ 橫向全員：所有部門參與
④ 縱向全員：從上至下投入
⑤ 小組活動(dòng)：TPM的基礎(chǔ)和細(xì)胞
4. TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系
TQM：設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT：零庫存要全員控制
TPM：設(shè)備保障體系ISO：需要深入細(xì)化的執(zhí)行
5. 安全與全員生產(chǎn)維護(hù)
6. 換型改善流程步驟
① 區(qū)分外部和內(nèi)部換型
② 內(nèi)部換型外部化
③ 縮短內(nèi)部換型時(shí)間
④ 改善外部換型，縮短總時(shí)間
⑤ 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時(shí)間內(nèi)完成內(nèi)部換型
7. 五個(gè)基本的改善領(lǐng)域
① 通過消除六大浪費(fèi)來提高設(shè)備效率（團(tuán)隊(duì)完成)
② 建立維護(hù)小團(tuán)隊(duì)（遵循七步法）
③ 質(zhì)量保證
④ 維護(hù)部門制定維護(hù)計(jì)劃
⑤ 通過教育訓(xùn)練提高技能水平
8. 五大對(duì)策
① 維護(hù)良好規(guī)范的基本條件
② 遵循適用的操作程序
③ 復(fù)原壞舊設(shè)備
④ 明確和改進(jìn)設(shè)計(jì)問題
⑤ 提高操作和維護(hù)技能


第四模塊、TPM實(shí)施篇
1. TPM推進(jìn)的三階段
① 準(zhǔn)備發(fā)動(dòng)階段——?jiǎng)?chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓(xùn)，全面發(fā)動(dòng)
② 落實(shí)推進(jìn)階段——制訂目標(biāo)，建立組織，制訂計(jì)劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣
③ 評(píng)價(jià)改進(jìn)階段——制定標(biāo)準(zhǔn)，檢查評(píng)估，找出不足，改進(jìn)提高。
???? TPM小組活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制
???? TPM的評(píng)估
2. 設(shè)備備件管理
3. 全員參與管理
4. 自主維護(hù)的7個(gè)層次
5. 個(gè)別改善的10個(gè)步驟
6 間接部門效率化
7. 中國(guó)企業(yè)TPM活動(dòng)推行的25大法寶


精益工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

第一部分 標(biāo)準(zhǔn)化

1. 什么是標(biāo)準(zhǔn)化？


2. 標(biāo)準(zhǔn)化的目的


3. 標(biāo)準(zhǔn)化的重要性


4. 何時(shí)需要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化？


5. 小組討論


6. 標(biāo)準(zhǔn)化的應(yīng)用

第二部分 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義


2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的前提條件


3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的特征


4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的內(nèi)涵


5. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與持續(xù)改進(jìn)


6. 持續(xù)改進(jìn)三要素


1. 節(jié)拍時(shí)間


2. 作業(yè)順序


3. 標(biāo)準(zhǔn)在制品存量


7. 案例分析


第三部分 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的制定


1. 制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)5步


2. 制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工具


3. 操作練習(xí)


1. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表


2. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票


第四部分 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望

精益工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善

← 第一篇 體系篇
一、現(xiàn)場(chǎng)管理的五個(gè)基本問題
1.我的客戶是誰？
2.客戶對(duì)我的期望是什么？
3.我如何滿足客戶這些期望？
4.怎樣知道客戶滿足與否？
5.客戶不滿足時(shí)如何改進(jìn)？
二、現(xiàn)場(chǎng)管理（督導(dǎo)）人員的角色
1.資源輸入的管理(人力、材料和機(jī)器)
2.晨集（晨會(huì)、班前會(huì)TOP 5）
3.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書
4.制定挑戰(zhàn)性目標(biāo)
5.現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)人員的假想管理功能
三、現(xiàn)場(chǎng)改善：低成本管理方法
1.現(xiàn)場(chǎng)改善的主要理念
2.現(xiàn)場(chǎng)管理的金科玉律
①當(dāng)問題(異常)發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場(chǎng) ②檢查現(xiàn)物
③當(dāng)場(chǎng)采取暫行處置措施 ④發(fā)掘真正原因并將之排除
⑤標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生
四、現(xiàn)場(chǎng)改善屋：在現(xiàn)場(chǎng)達(dá)成QCD
← 第二篇 基礎(chǔ)篇
一、現(xiàn)場(chǎng)改善屋的基礎(chǔ)
1.學(xué)習(xí)型組織
2.提案制度及品管圈
3.建立自律
二、如何建立學(xué)習(xí)型組織
1.學(xué)習(xí)型組織包括五項(xiàng)要素
2. 團(tuán)隊(duì)的構(gòu)成要素
3.高效團(tuán)隊(duì)的四部曲
4.員工激勵(lì)和員工自主10要素
5.現(xiàn)場(chǎng)組織架構(gòu)
6.管理4層次
三、消除現(xiàn)場(chǎng)不良的工具
1.不合格品產(chǎn)生原因
2.不合格品的類別
3.豐田作業(yè)員的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)小冊(cè)子
4.最高管理部門每月檢討重點(diǎn)
5.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書
← 第三篇 維持篇
一、三條基本原則
1.環(huán)境維持
2.消除Muda
3.標(biāo)準(zhǔn)化
二、標(biāo)準(zhǔn)化
1.什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?
2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素
3.現(xiàn)場(chǎng)改善的三大表單
4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要特征
5.標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo)
6.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)包含的內(nèi)容
三、提案建議制度及質(zhì)量圈
1.建立自律
2. 現(xiàn)場(chǎng)管理的3書1表
①作業(yè)手順書 ②作業(yè)指導(dǎo)書 ③作業(yè)要領(lǐng)書QC工程表
← 第四篇 改善篇
一、財(cái)務(wù)報(bào)表“一點(diǎn)通”
二、七種浪費(fèi)
三、持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)
1.問題解決
2.推進(jìn)作業(yè)改善的四個(gè)階段
四、降低現(xiàn)場(chǎng)的成本
1.成本管理
2.降低成本必須實(shí)施7項(xiàng)活動(dòng)
3.實(shí)踐現(xiàn)場(chǎng)改善的10項(xiàng)基本規(guī)則
4.重要的改善工具——檢查表
5.建立改善機(jī)制
6.IE的追求
五、現(xiàn)場(chǎng)改善七大重點(diǎn)
← 第五篇 實(shí)施篇
一、現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)的實(shí)施步驟
1.選擇工作任務(wù)；
2.收集數(shù)據(jù)和現(xiàn)狀把握；
3.應(yīng)對(duì)收集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；
4.在分析的基礎(chǔ)上研究對(duì)策；
5.導(dǎo)入、執(zhí)行對(duì)策；
6.觀察并記錄采用對(duì)策后的影響；
7.修改或重新制訂標(biāo)準(zhǔn)，以避免類似問題的再次發(fā)生；
8.檢查從步驟1到7的整個(gè)過程，據(jù)以引入下一步的行動(dòng)。
二、走入現(xiàn)場(chǎng)：兩天期的改善
1.兩天期的改善目標(biāo)
2.主要的改善活動(dòng)
①全面質(zhì)量控制 / 全面質(zhì)量管理 ②及時(shí)生產(chǎn)方式全員生產(chǎn)保全
③方針展開 ④提案建議制度
⑤小集團(tuán)活動(dòng)


精益工具七：防錯(cuò)
第一部分 防錯(cuò)

1. 什么是防錯(cuò)？


2. 防錯(cuò)與精益生產(chǎn)


3. 防錯(cuò)4等級(jí)


4. 防錯(cuò)VS 檢錯(cuò)


5. 常見錯(cuò)誤分析


6. 防錯(cuò)三不原則

第二部分 自働化

1. 什么是自働化


2. 自働化的要素

1. 目視控制
2. 異常反應(yīng)
3. 原因分析
4. 防錯(cuò)措施
5. 新標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)
6. 自働化 – 人機(jī)分離

3. 自働化的目的


4. 自働化3原則


5. 自働化與防錯(cuò)

第三部分 案例研究：工廠設(shè)施的防錯(cuò)

精益工具八：看板

第一部分 看板


1. 看板系統(tǒng)的定義


2. 看板系統(tǒng)的作用


3. 看板系統(tǒng)的運(yùn)作方式


4. 看板系統(tǒng)流程


5. 看板的類型


1. 取料看板


2. 生產(chǎn)看板


3. 特殊看板卡 – “萬用卡”


6. 看板數(shù)量計(jì)算


1. 信號(hào)看板數(shù)量及信號(hào)位置的計(jì)算


2. 實(shí)例：流程內(nèi)看板數(shù)量計(jì)算


3. 實(shí)例：信號(hào)看板數(shù)量及信號(hào)位置的計(jì)算


第二部分 看板的實(shí)施


1. 看板系統(tǒng)成功的關(guān)鍵


2. 看板卡使用原則


3. 超市拉動(dòng)系統(tǒng)與工廠拉動(dòng)的對(duì)比


4. 成功實(shí)施看板的條件


5. 看板實(shí)施


1. 實(shí)施看板的檢查表


2. 看板卡數(shù)量的計(jì)算


3. 計(jì)算補(bǔ)貨周期


第三部分 拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)施


1. 拉動(dòng)系統(tǒng)


2. 拉動(dòng)式單件流物料補(bǔ)充


3. 補(bǔ)料系統(tǒng)

精益工具九：快速換模

第一部分 快速換模


1. 快速換模的起源


2. 快速換模的定義


3. 快速換模的目標(biāo)


4. 換模時(shí)間的區(qū)分


5. 快速換模改善步驟


第二部分 縮短換模時(shí)間


1. 縮短換模時(shí)間的突破點(diǎn)


2. 縮短換模時(shí)間的方法


3. 案例：如何縮短換模時(shí)間


第三部分 均衡生產(chǎn)


1. 均衡生產(chǎn)的起源


2. 均衡生產(chǎn)的定義


3. 均衡生產(chǎn)的實(shí)施


精益工具十：價(jià)值流圖析


1. 價(jià)值流圖的概念


2. 價(jià)值流圖的作用


3. 價(jià)值流圖的范圍


4. 價(jià)值流圖的常用符號(hào)


5. 價(jià)值流圖繪制步驟


1. 現(xiàn)狀價(jià)值流圖繪制幾大誤區(qū)


2. 案例：價(jià)值流圖繪制


3. 未來價(jià)值流圖的繪制步驟


4. 未來價(jià)值流圖繪制常犯錯(cuò)誤


6. 價(jià)值流圖析


7. 模擬游戲

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