日本智慧精益生產(chǎn)--生產(chǎn)效率快速提升
 

課程大綱

一、企業(yè)高管的利潤意識改革

1.  管理者日常工作的主要兩件事

2.  你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成

3.  企業(yè)盈虧平衡點在哪里

4.  營業(yè)額—費用=利潤

5.  營業(yè)額—利潤=成本

6.  增加利潤的控制方法

7.  培養(yǎng)生活成本意識和行動意識節(jié)約成本

8. 案例：

1）    某電子廠生產(chǎn)成本分析

2）    某微電子廠成本改善案例分析

3）    日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享

二、消除浪費的改善絕招--卓越現(xiàn)場管理7S成功的步驟

1.  整理---區(qū)分要和不要的

2.  清掃---掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

3.  整頓---三定 縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率

4.  清潔---保持和監(jiān)控過程管理

5.  節(jié)約---建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識

6.  安全---安全才是企業(yè)長久生存之道

7.  素養(yǎng)---強(qiáng)化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣

8.  如何推行7S工作

9.  在7S中如何運用“紅色標(biāo)簽”作戰(zhàn)

10.在7S中如何運用“冰箱”作戰(zhàn)

11.在7S中如何運用“倉庫”作戰(zhàn)

12.在7S中如何運用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)

13.案例：

1）    某包裝廠現(xiàn)場改善分享

2）    某金融辦公司改善分享

3）    某酒集團(tuán)倉庫改善分享

4）    某物流中心倉庫改善分享

5）    某家具集團(tuán)現(xiàn)場改善分享

6）    某醫(yī)療集團(tuán)現(xiàn)場改善分享

三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣--全面識別浪費并排除浪費

     從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

Ø    LP VS SIX Sigma管理有何不同

Ø    企業(yè)總價值流如何分析

1.  VOC VOB價值流如何分析

a)如何建立流程開始點和終止點

b)如何分析部門間的流程時間

c)如何分析部門內(nèi)的流程時間

d)部門間的映射流程如何分析

e)事務(wù)流的處理時間如何分析

f)如何識別部門間的浪費時間

g)如何識別部門內(nèi)的浪費時間

h)**價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么

i)如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)價值流進(jìn)行改善分析

j)從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象

k)實施LEAN改善后，有多少效果

    從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

1.  從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識別浪費，優(yōu)化布局

1.1  未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里

1.2  LP產(chǎn)線如何配置

1)  如何識別離島式布局

2)  如何設(shè)計中心平衡工程配置模式

3)  如何設(shè)計單元“U”型工程配置模式

4)  如何設(shè)計流水線配置模式

1.3  什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計算？

1.4  TAKT節(jié)拍時間如何計算

1.5  怎樣分析工序浪費時間

1.6  如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力

1.7  如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點

1.8  工程內(nèi)部流程時間如何改善

1.9 案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例

1) 某電子廠“平鋪U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

3) CANON（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠管理案例分享

2.  從工程內(nèi)部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費

2.1  如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運、停滯時間

2.2  加工的浪費

2.2.1  加工方法的浪費

2.2.2  過量加工的浪費

2.2.3  產(chǎn)能不平衡的加工浪費

2.2.4  不良品返修的等待浪費

2.3  檢查的浪費

2.3.1  檢查及調(diào)查不良原因的浪費

2.3.2  死亡診斷書到健康診斷書的改善

2.3.3  按序檢查到自主檢查的改善

2.4  搬運的浪費

2.4.1   工位間布局不合理

2.4.2   工序內(nèi)布局不合理

2.4.3   集中搬運的浪費

2.4.4   加工時間差的浪費—訂書機(jī)原理改善

2.4.5   搬運工具本身的浪費

2.4.6   工程間移動的浪費

2.5  停滯的浪費

2.5.1   個人負(fù)荷能力不匹配

2.5.2   同步化、等量化改善

2.5.3   針對機(jī)械故障的改善

2.5.4   因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善

2.5.5   應(yīng)對作業(yè)者安心而在庫的浪費

2.5.6   針對制品不良對情報及時共享化

2.5.7   移動時間差的改善

2.5.8   因人設(shè)崗的窩工浪費

2.5.9   管理不良的浪費

2.6 案例

2.6.1 某食品機(jī)械廠L/T改善案例

3.  從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識

3.1  工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理

3.1.1   規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團(tuán)隊執(zhí)行力的有力保障

3.2  經(jīng)濟(jì)動作分析改善五原則

3.2.1   不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性。  

3.2.2   不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

3.2.3   不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長

期高效。 

3.2.4   三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間。

3.2.5   指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率。

3.3  提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

3.3.1   防呆法：如何避免做錯事情，使工作**次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

3.3.2   動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干。

3.3.3   流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方。

3.3.4   五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想。

3.3.5   人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方。

3.3.6   雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方。

3.3.7   抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。

3.3.8   JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)。

3.3.9   YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

3.4 案例:

3.4.1 某微電子廠案例解析

3.4.2 某五金電子廠案例解析

3.4.3 豐田汽車道場案例

3.4.4 波音公司道場案例

四、如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作

1.看   2.聽   3.摸   4.聞   5.掃   6.推   7.拉   8.敲   9.教

10.取下11.發(fā)送12.尋找13.配齊14.區(qū)分15.換手16.按壓17.**18.寄存

      19.走動20.搬運21.保持22.窩工23.等待24.恢復(fù)25.裝卸26.放置27.選擇

      28.調(diào)試29.調(diào)整30.校正31.定位32.試做33.測量34.監(jiān)視35.檢查36.對照

      37.重工38.重復(fù)39.重寫40.重推41.重置42.反復(fù)43.往返44.取放45.升降

      46.重新移位47.重新卸妝48.重新定位49.重新檢查50.臨時配線51.臨時安裝

      52.臨時插入53.臨時插入54.臨時記錄55.臨時放置56……

五、品質(zhì)改善 

1.  以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)

2.  異?？焖夙憫?yīng)的CFT機(jī)制

3.  定期實施CORSS工程監(jiān)查

4.  檢查結(jié)果運用6M1E分析管理

5.  問題五原則SHEET解決根源問題

6.  品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理

7.  如何運用8D工具改善品質(zhì)

8. 案例

a)   某標(biāo)桿日資電子廠案例分析

六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式 

1.  制造企業(yè)信息的定義

2.  訂單處理

3.  PC信息DATA統(tǒng)計管理

七、資材關(guān)系（何時買/買多少/庫存多少）

1.  物料/耗品請購計劃/委外計劃

2.  非常規(guī)部材的申購/入出庫管理

3.  供應(yīng)商資源整合管理

4.  物料的入出庫/使用跟蹤識別管理

5.  按燈配送管理

6. 案例

a)   某標(biāo)桿日資電子廠案例分析

b)   某美英合資廠案例分享

八、工程管理(選講內(nèi)容)

1.  什么是工程管理,工程管理的期待、對象、機(jī)能、目的是什么

2.  工程管理的具體工作是什么

a)公共事務(wù)的處理

b)事業(yè)計劃指標(biāo)設(shè)計統(tǒng)計監(jiān)督的工作

c)現(xiàn)場倉庫管理的工作

                     i.如何建立及時準(zhǔn)確快速的期度盤點法

                   ii.呆料的預(yù)防與處理

                  iii.如何消減完成品庫存

3.  制造阿米巴如何管理

a)    中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃

                     i.      經(jīng)營哲學(xué)

                   ii.      行動方針

b)    產(chǎn)品別的銷售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計劃與控制管理

                     i.      產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門的費用計劃與控制管理

                   ii.      產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計劃與控制管理

                  iii.      指標(biāo)實績控制項目化/常態(tài)化管理

c)    企業(yè)文化建設(shè)

4. 案例

a)   某標(biāo)桿日資廠工程管理案例解析

Ø 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場分享

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