精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)管理

**章 精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財(cái)”

1. 人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步

2. 設(shè)定人員3級(jí)們教育管理

3. HR部門(mén)的1級(jí)教育

4. 使用部門(mén)的2級(jí)教育

5. 工作崗位的3級(jí)教育

6. 確保品質(zhì)的定期教育

7. 熟練度提升的定期教育

8. 專業(yè)技能提升的定期教育

9. 崗位人員多能工育成儲(chǔ)備模式管理

10. 異常聯(lián)絡(luò)途徑與聯(lián)絡(luò)組織的教育

11. 人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理

12. 提高團(tuán)隊(duì)生產(chǎn)力系統(tǒng)的管理

13. 案例：某國(guó)際知名教育機(jī)構(gòu)的教育方式分享

第二章 現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)計(jì)劃與控制管理

1. 現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)不順的問(wèn)題解析

2. PMC部門(mén)中長(zhǎng)期計(jì)劃的設(shè)計(jì)與控制管理

3. PMC部門(mén)年度計(jì)劃的設(shè)計(jì)與控制管理

4. 生產(chǎn)計(jì)劃確定會(huì)議

5. 產(chǎn)能負(fù)荷分析管理

1） 稼動(dòng)率的計(jì)劃與控制管理

2） 工程良品率的計(jì)劃與控制管理

3） 綜合良品率的計(jì)劃與控制管理

4） 人均綜合產(chǎn)出計(jì)劃與控制管理

① 出勤天數(shù)和出勤工時(shí)的計(jì)劃與控制管理

② 人員辭工率和出勤率的計(jì)劃與控制管理

③ 稼動(dòng)率、良品率的運(yùn)用管理

④ 全廠人員的人均產(chǎn)出計(jì)劃與控制管理

5） 生產(chǎn)L/T計(jì)劃與控制管理

6） 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率的計(jì)劃與控制管理

7） 納期遵守率的計(jì)劃與控制管理

8） 棚卸回轉(zhuǎn)率的計(jì)劃與控制管理

① 原材料庫(kù)存量如何計(jì)劃與控制管理

② 消耗品庫(kù)存量如何計(jì)劃與控制管理

③ 在制品庫(kù)存量如何計(jì)劃與控制管理

④ 完成品庫(kù)存量如何計(jì)劃與控制管理

⑤ 周轉(zhuǎn)率的設(shè)計(jì)與控制管理

⑥ 周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計(jì)與控制管理

⑦ 存料率的設(shè)計(jì)與控制管理

6. PMC部門(mén)N 2月度計(jì)劃與控制管理

7. PMC部門(mén)N 2周度計(jì)劃與控制管理

8. PMC部門(mén)日別計(jì)劃與控制管理

9. PMC部門(mén)品名別計(jì)劃與控制管理

10. 制造部門(mén)產(chǎn)線別計(jì)劃與控制管理

11. 制造部門(mén)多品種小批量的排程管理

12. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何優(yōu)先排序管理

13. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何對(duì)應(yīng)插單增產(chǎn)管理

14. 生產(chǎn)計(jì)劃日別達(dá)成狀況目視化KANBAN管理

15. 日別出貨計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理

16. 案例：CANON（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠精益生產(chǎn)管理案例分享

第三章 現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)成本如何設(shè)計(jì)與控制管理

1. 構(gòu)筑制造成本計(jì)劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃

2. 為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）

3. 工程管理的期待、對(duì)象、技能、目的

4. 工程計(jì)劃及能力附加計(jì)算

5. 設(shè)計(jì)企業(yè)管理哲學(xué)

① 設(shè)計(jì)企業(yè)和部門(mén)的經(jīng)營(yíng)理念、行動(dòng)方針和行動(dòng)計(jì)劃

② 制定中長(zhǎng)期、年度、月度成本推移計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理

③ 統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)告、考評(píng)、跟蹤管理

6. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本

① 利潤(rùn) = 收入 – 成本

② 如何降低成本

7. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實(shí)力

8. 工廠收益計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理

9. 工廠制造成本構(gòu)成管理

① 變動(dòng)費(fèi)和固定費(fèi)的區(qū)分管理

② 成本項(xiàng)目計(jì)劃、預(yù)測(cè)、實(shí)績(jī)差異分析管理

10. 工廠制造成本計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理

① 變動(dòng)費(fèi)的構(gòu)成與控制管理

② 固定費(fèi)的構(gòu)成與控制管理

11. 庫(kù)存計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理

① 半成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理

② 完成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理

12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)

13. 如何計(jì)算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)

14. 如何增加企業(yè)利益的方法

15. 案例：某集團(tuán)管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場(chǎng)管理，杜絕浪費(fèi)，提高效率，保證品質(zhì)，降低成本

1. 排除浪費(fèi)從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機(jī)制做起

2. 整理--- 區(qū)分要和不要的

3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常

4. 整頓--- 三定 縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率

5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過(guò)程管理

6. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣

7. 安全--- 安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道

8. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)

9. 服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念

10. 堅(jiān)持--- 持有“三心”才可維持長(zhǎng)久管理

11. 效率--- 精簡(jiǎn)業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本

12. 提高會(huì)議效率，排除浪費(fèi)，降低成本

13. 產(chǎn)品IN/OUT標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本

14. 案例：某世界標(biāo)桿電子廠案例分享

第五章 TQM全面品質(zhì)管理，保證品質(zhì)，減少浪費(fèi)，降低成本

1. 培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識(shí)教育節(jié)約成本

2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良流出的管理 

3. 如何建立CFT跨部門(mén)快速響應(yīng)機(jī)制管理

4. 如何運(yùn)用9D工具改善品質(zhì)問(wèn)題

5. 定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復(fù)發(fā)生。

6. 6M1E分析檢查結(jié)果，運(yùn)用9D持續(xù)改善管理

7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問(wèn)題

8. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理

① 重點(diǎn)問(wèn)題立項(xiàng)管理

② 改善項(xiàng)目戴明圓環(huán)法管理 

③ 品質(zhì)改善課題定期發(fā)表管理

9. 案例：某標(biāo)桿電子廠案例分析

第六章 TPM全員設(shè)備管理，提高效率，減少浪費(fèi)，降低成本

1、日常保全

1.1  故障管理流程

1.2  故障管理記錄表

1.3  故障管理系統(tǒng)的登錄管理

1.4  故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理

1.5  故障報(bào)告過(guò)程、內(nèi)容及時(shí)限的管理

1.6  班組報(bào)告書(shū)的設(shè)計(jì)及9點(diǎn)重要內(nèi)容管理

1.7  技術(shù)員對(duì)故障情況的簡(jiǎn)報(bào)

1.8  技術(shù)員對(duì)故障原因的初步診斷報(bào)告

1.9  技術(shù)員提出暫定和恒久對(duì)策及全面水平展開(kāi)管理建議

1.10 技術(shù)員對(duì)故障現(xiàn)象和暫定對(duì)策的的分析與對(duì)策

1.11 技術(shù)員對(duì)故障要因五五法分析管理

1.12 技術(shù)員對(duì)根本原因的挖掘及提出恒久對(duì)策

1.13 技術(shù)員對(duì)故障的再發(fā)防止對(duì)策

1.14 技術(shù)員全面水平展開(kāi)管理防止類似問(wèn)題的重現(xiàn)

1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計(jì)管理

1.16 部門(mén)對(duì)設(shè)備管理的月度綜合報(bào)告

2、維護(hù)保全

2.1  保全管理System

2.2  定期定量維護(hù)保全

2.3 “ PQCDS”重點(diǎn)維護(hù)保全

2.4  “ABCD”重要程度維護(hù)保全

2.5  根據(jù)重要程度，按不同的方法進(jìn)行保全

2.6  按維護(hù)步驟進(jìn)行定期定量維護(hù)保全

2.6.1）設(shè)備資料

2.6.2）基準(zhǔn)書(shū)

2.6.3）重點(diǎn)/作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

2.6.4）點(diǎn)檢卡點(diǎn)

2.6.5）實(shí)施計(jì)劃

2.6.6）實(shí)施管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機(jī)多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM   MSS   SAP   IT技術(shù)的看板管理（韓國(guó)工廠）

第七章 IE工業(yè)工程---從工程內(nèi)部和作業(yè)方法上排除浪費(fèi)，降低成本

1. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)

1.1 如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間

1.2 加工的浪費(fèi)

1.2.1  加工方法的浪費(fèi)

1.2.2  過(guò)量加工的浪費(fèi)

1.2.3  產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)

1.2.4  不良品返修的等待浪費(fèi)

1.3 檢查的浪費(fèi)

1.3.1  檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)

1.3.2  死亡診斷書(shū)到健康診斷書(shū)的改善

1.3.3  按序檢查到自主檢查的改善

1.4 搬運(yùn)的浪費(fèi)

1.4.1 工位間布局不合理

1.4.2 工序內(nèi)布局不合理

1.4.3 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)

1.4.4 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書(shū)機(jī)原理改善

1.4.5 搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)

1.4.6 工程間移動(dòng)的浪費(fèi)

1.5 停滯的浪費(fèi)

1.5.1 個(gè)人負(fù)荷能力不匹配

1.5.2 同步化、等量化改善

1.5.3 針對(duì)機(jī)械故障的改善

1.5.4 因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善

1.5.5 應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)

1.5.6 針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化

1.5.7 移動(dòng)時(shí)間差的改善

1.5.8 因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)

1.5.9 管理不良的浪費(fèi)

1.6 案例：某食品機(jī)械廠L/T 改善案例

2. 從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)

2.1 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理

2.1.1 規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障

2.2 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則

2.2.1 不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性

2.2.2 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率 

2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長(zhǎng)期高效

2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間

2.2.5 指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽(tīng)、想全面防錯(cuò)，提高工作效率

2.3 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析

2.3.1 防呆法：如何避免做錯(cuò)事，使工作**次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)

2.3.2 動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干

2.3.3 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

2.3.4 五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想

2.3.5 人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作過(guò)程，藉以掘出可以改善地方

2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

2.3.7 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象

2.3.8 JTKN法：聽(tīng)、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)

2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

2.4 案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車(chē)道場(chǎng)案例 / 波音公司道場(chǎng)案例

3. 如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的65個(gè)代表性動(dòng)作 

1.看    2.聽(tīng)    3.摸    4.聞    5.掃    6.推    7.拉    8.敲    9.教

10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.** 18.寄存 

       19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇

       28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測(cè)量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照

       37.重工 38.重復(fù) 39.重寫(xiě) 40.重推 41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降

       46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 51.臨時(shí)安裝

       52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置 56……

第八章 全面提高生產(chǎn)效率低成本的改善秘訣---精益價(jià)值流分析改善

（一）  從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 

Ø LP VS SIX Sigma管理有何不同

Ø 企業(yè)總價(jià)值流如何分析

1. VOC   VOB價(jià)值流如何分析

1.1 如何建立流程開(kāi)始點(diǎn)和終止點(diǎn)

1.2 如何分析部門(mén)間的流程時(shí)間

1.3 如何分析部門(mén)內(nèi)的流程時(shí)間

1.4 部門(mén)間的映射流程如何分析

1.5 事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析

1.6 如何識(shí)別部門(mén)間的浪費(fèi)時(shí)間

1.7 如何識(shí)別部門(mén)內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間

1.8 **價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么

1.9 如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析

1.10 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象

1.11 實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理

（二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

1. 從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局

1.1 未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里

1.2 LP產(chǎn)線如何配置

1) 如何識(shí)別離島式布局

2) 如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式

3) 如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式

4) 如何設(shè)計(jì)一個(gè)流的配置模式

1.3 什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？

1.4 TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算

1.5 如何快速對(duì)多品種小批量進(jìn)行排程設(shè)計(jì)

1.6 怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間

1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力

1.8 如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)

1.9 工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善

1.10案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例

1) 某電子廠“平鋪 U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產(chǎn)到智慧工廠，短流程好品質(zhì)高效率的管理模式

1．GT（Group Technology—GT）群組技術(shù)運(yùn)用管理

2．建立環(huán)境與虛擬制造

3．CPS綜合運(yùn)用（智慧生產(chǎn)到智慧工廠）

4．聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析

5．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計(jì)劃與物料的控制管理案例分析

6．美英合資企業(yè)的物料入出庫(kù)IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯(cuò)防呆IT系統(tǒng)案例分析

7．磨具工廠4.0的運(yùn)用管理案例分析

第十章 精益生產(chǎn)指令是如何落地落地生根的

1．態(tài)度不等于結(jié)果

2．職責(zé)不等于結(jié)果

3．任務(wù)不等于結(jié)果

4．好的執(zhí)行力是靠制度管人，靠完善的監(jiān)督系統(tǒng)管理出來(lái)的

5．好的執(zhí)行力是靠“0”成本的贊美落地生根的

6．軍隊(duì)的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析

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