《向豐田學精益管理--設備綜合效益最大化》

向豐田學精益管理--設備效益最大化
對象
制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及銷售采購主管總監(jiān)等。
目的
掌握現(xiàn)場管理的理念、方法和工具；掌握識別現(xiàn)場問題的工具和方法；理解何為標準化，掌握最有效和最實用的現(xiàn)代標準化管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧。通過目視化、5S現(xiàn)場管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場管理時對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。
內(nèi)容
精益現(xiàn)場管理培訓課程背景
本課程針對企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場管理問題，通過對一流現(xiàn)場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現(xiàn)場管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。
精益現(xiàn)場管理培訓課程目標
掌握現(xiàn)場管理的理念、方法和工具；掌握識別現(xiàn)場問題的工具和方法；理解何為標準化，掌握最有效和最實用的現(xiàn)代標準化管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧。通過目視化、5S現(xiàn)場管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場管理時對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。
精益現(xiàn)場管理培訓課程對象
制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及銷售采購主管總監(jiān)等。
[課程收獲]
l 學習精細化管理理念，激發(fā)精細化管理的實踐愿望
l 掌握精細化管理的基本操作方法，提高綜合運用三大技術(shù)解決業(yè)務問題的能力
l 練習精細化管理的基本管理工具，掌握運用要領，提高數(shù)字化分析能力
l 分享精細化管理的實施案例，提高觸類旁通、舉一反三的實踐能力
l 學習管理工作中的軟性技巧，提高活動設計和過程阻力突破的能力
【培訓課時】：2天（12小時）
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[課程大綱]
第一章：中國企業(yè)急需精細化管理—決定成敗之所在
一.中國企業(yè)管理轉(zhuǎn)型的歷史必然性
1、新常態(tài)下、中國企業(yè)面臨諸多問題 ？
2、管理轉(zhuǎn)型需要企業(yè)精細化管理提高效益
二.豐田的精細化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的運用
2、精細化管理的核心和靈魂
3、實施精細化管理的三大管理技術(shù)：
? ? ? ? ? ? 工業(yè)工程 、價值工程 、 統(tǒng)計技術(shù)
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第二章：豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創(chuàng)造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產(chǎn)（Just In Time）
?產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
?產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
?不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
?1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
?2）提高面對顧客的個性化需求的能力
?3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
?加工作業(yè)簡便自動化；組裝作業(yè)簡便自動化；搬運作業(yè)簡便自動化）
?設備效率的6大損失遞減
一） OEE基礎知識
1.OEE常見3大錯誤
1）責任者是車間主任
2）推行部門是維修部門
3）OEE值高說明這部門就是干的好
2.對象設備選定依據(jù)
3.OEE數(shù)據(jù)把握
4.OEE目標設定和責任劃分
二）設備故障的損失消除
1. 預防維護在設備管理中實戰(zhàn)推行
1）設備管理的發(fā)展歷程在預防的運用
2)制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工
3) 設備點檢表中4（路徑，項目，基準，現(xiàn)場）套路
4) 設備點檢表中3大機制運用
演練:根據(jù)自己公司的設備點檢進行改進演練
2. 事后維修的報告書務實運用
1） A3維修報告書運用
2） 豐田計劃保全7步
3） 一件管理
4） 豐田5問法真因查找
5） 維修可視化看板運用
演練：已學員公司的故障為例，填寫A3故障報告書
輸出:《A3 故障報告》《設備點檢基準書》
三） 外段取損失消除
1．內(nèi)外段取時間分析法
1）內(nèi)外段取的定義
2）為什么要進行外段取
3）內(nèi)外段取的統(tǒng)計方法
2. 內(nèi)段?。ㄍC）的時間遞減改善事例介紹
3. 快速換模的基本功
1）快速換模的重要性
2）快速換模的要點
4. 快速換模的案例介紹
討論：根據(jù)錄像找出識別內(nèi)外段取時間，并進行改善
輸出:《段取快速切換圖》《快速換模的思路》
四）設備性能低下和空運轉(zhuǎn)損失
1. 設備性能低下和空運轉(zhuǎn)的重要性
2. 設備性能的統(tǒng)計方法
3. 設備性能低下的原因和對策
4．空運轉(zhuǎn)的統(tǒng)計方法
5. 空運轉(zhuǎn)發(fā)生的原因和對策
案例檢討：空運轉(zhuǎn)的案例
輸出:《性能統(tǒng)計表》《性能和空運轉(zhuǎn)的管理思路》
五）小停機損失
1. 小停機的定義和責任部門
2. 小停機的危害
3. 小停機的統(tǒng)計方法
1）表格簡單原則
2）范圍明確原則
3）記錄方便原則
4. 小停機的原因分析2大方法
5．小停機的解決1大方案
6. 小停機的案例介紹
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，小停機落實計劃
輸出:《小停機的收集方法》《小停機改善的方法思路》
六）品質(zhì)不良損失
1.柏拉圖的運用
2.PDCA品質(zhì)圈
3.5問法
4.A3質(zhì)量報告
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，找出適合自己公司的品質(zhì)改善方法，并制定行動計劃
輸出:《A3質(zhì)量報告》
第五章 ?最大能力常態(tài)化及動態(tài)管理
? ?思路：持續(xù)改善→改善標準化→成果擴大化→最大能力常態(tài)化→系統(tǒng)能力維護
1、避免漏沙效應的能力固化
2、通過標準化將最大能力常態(tài)化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激勵設計
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培養(yǎng)
? ? 案例分析：豐田的精益人才培訓

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