成本構(gòu)成與質(zhì)量風險管控

2007年12月4日，豐田汽車以超過美國通用汽車公司16萬輛的年產(chǎn)量，正式宣告自己成為“世界第一”。一個王者的新時代自此拉開了序幕。然后，我們看到了豐田所代表的精益思想，為什么豐田會受到全球尊重，成為全世界企業(yè)學習的標桿，因為這種思想不僅是從公司贏利的角度出發(fā)，而且更是從消費者角度出發(fā)的。

在財務(wù)上，有一個永恒不變定律，那就是利潤等于價格減去成本，而浪費無疑就是企業(yè)最大的成本。豐田把自己管理的目標放到如何消除現(xiàn)場的浪費上，企業(yè)節(jié)省的費用都等于獲得的利潤。反過來講，企業(yè)浪費的錢最終轉(zhuǎn)嫁到消費者那里，讓消費者多花錢。事實上，豐田在對待公司利潤的態(tài)度上，與美國管理模式有著完全不同的邏輯。就上面提到的財務(wù)定律：利潤=價格－成本，對于這個定律中的利潤，就有兩個不同的思考：一個是提高價格，一個是降低成本。價格高，可以提高利潤。成本低，也可以提高利潤。

課程對象：董事長、總裁、部門副總裁、總經(jīng)理、部門總監(jiān)/經(jīng)理、管理者代表、總工程師及各部門的總監(jiān)等

第一講：工廠成本構(gòu)成與應(yīng)用心思維

一、成本管理的六大誤區(qū)

1) 強調(diào)短期效益，而忽略戰(zhàn)略目標

2) 工廠成本是某個部門的成本

3) 強調(diào)成本核算，而忽略成本改進

4) 忽略成本科目的系統(tǒng)完整性

5) 成本推廣在形式，不在實質(zhì)

6) 財務(wù)與工廠成本沒有相關(guān)性

研討：如何走出成本管理的誤區(qū)

案例：T公司的成本管理標準與細則

二、工廠成本科目與計算方法

1) 成本的結(jié)構(gòu)和要素分析

2) 成本的科目與財務(wù)系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)

3) 工廠成本核算的5個方法

4) 工廠成本科目分解步驟與方法

5) 標準化工廠成本數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)

6) 數(shù)據(jù)采集關(guān)鍵點的設(shè)定與流程

研討：科目分解，誰應(yīng)該來支招

案例：一汽大眾工廠成本背后的故事

第二講：質(zhì)量成本內(nèi)部管理與流程技術(shù)

一、如何降低技術(shù)流程的工廠成本

1) 產(chǎn)品設(shè)計與工廠成本的關(guān)系

2) 產(chǎn)品設(shè)計變更導入“高壓線管理”法

3) 預(yù)防技術(shù)-FMEA失效模式與效應(yīng)分析

4) 工藝工程防呆管理技術(shù)-PoKe-YoKe

5) 降低技術(shù)流程的質(zhì)量成本方法與步驟

演練：無線鼠標的價值分析

案例：企業(yè)如何預(yù)防生產(chǎn)線漏打螺絲的

二、如何降低行政流程的工廠成本

1) 如何縮短人力資源招聘周期

2) 多技能力儲備與培育計劃

3) 間接人員工作負荷分析表

4) 崗位責任與要求指導書

5) 識別崗位現(xiàn)場問題的方法與技巧

6) 工廠成本數(shù)據(jù)采集與分析技術(shù)

7) 降低行政流程的工廠成本方法與步驟

問題：行政流程的工廠成本科目量化

案例：T公司的人員離職率降低15%

三、如何降低管理流程的工廠成本

1) 識別現(xiàn)場管理的八大浪費

2) 如何保證“安全“庫存及實施步驟

3) 采購對供應(yīng)商降價的策略與方法

4) 控制材料單重與材料消耗的方法

5) 過程變更與高壓線管理技術(shù)

6) 降低管理流程的質(zhì)量成本方法與步驟

7) 現(xiàn)場防呆技術(shù)與多技能工培育、認證

案例：Label材料一年節(jié)省300萬

第三講：質(zhì)量創(chuàng)造性思維

一、如何把質(zhì)量做得更好

1. 如何輕松有效跳出質(zhì)量管理的誤區(qū)

2. 阻礙企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的4個要素

1）能力瓶頸：多技能工矩陣式管理

2）材料瓶頸：輔佐式驅(qū)動管理模式

3）工藝瓶頸：數(shù)字化質(zhì)量改善系統(tǒng)

4）需求瓶頸：用戶思維的合作機制

研討：為什么質(zhì)量不等于客戶滿意

3.有效提升質(zhì)量意識的三道防火墻

1）解決員工看不到：眼見為實的信賴感

演練：為何你和我一樣的犯錯

2）解決員工聽不到：思維賦能的力量感

3）解決員工聞不到：匠心氛圍的歸屬感

案例：CKT公司質(zhì)量事故直接損失500萬

二、讓質(zhì)量成為員工習慣

1.四個及時：品質(zhì)支持企業(yè)未來

演練：【四個及時】管理確認表

2. 五項檢查：過程質(zhì)量做得更好

演練：【五項檢查】管理確認表

3. 六個動作：讓工作效能最大化

演練：【6個動作】管理確認表

4. 學習會：最佳質(zhì)量學習獎機制

5.競賽會：最佳質(zhì)量貢獻獎機制

案例：CTQ公司員工質(zhì)量成長路徑

第四講：質(zhì)量管理風險評估體系

一、質(zhì)量管理風險分析

1. 如何質(zhì)量不依賴事后把關(guān)

2. 找出正確事及正確做事的基本策略

3. 數(shù)據(jù)指標的制定和達成

4. 質(zhì)量部門定位及定位五件事情

5. 質(zhì)量標準體系風險識別

6. 人為因素引發(fā)質(zhì)量事故風險

7.質(zhì)量控制執(zhí)行不當風險

8. 質(zhì)量事故應(yīng)對風險

二、質(zhì)量管理風險評估

1. 質(zhì)量管理風險等級定義

2. 質(zhì)量管理風險評估標準

3. 建立健全了管理風險評估體系

4. 質(zhì)量風險監(jiān)控預(yù)警指標設(shè)立

5. 生產(chǎn)輔導性材料質(zhì)量管理風險

6. 影響企業(yè)聲譽的質(zhì)量事件關(guān)注

第五講：質(zhì)量風險與過程控制工具

一、潛在失效模式與效果分析FMEA

1. FMEA的定義、范圍和好處

2. FMEA的種類: 系統(tǒng)FMEA, 設(shè)計FMEA, 設(shè)計FMEA

3. 原因和效果基本關(guān)系

4. FMEA的模式和產(chǎn)品實現(xiàn)流程

5. FMEA開發(fā)過程中的關(guān)聯(lián)

6.FMEA開發(fā)過程中的關(guān)聯(lián)
7.FMEA開發(fā)組織和小組作用
8.高層管理在FMEA過程的作用

9. 過程FMEA實施流程及關(guān)鍵要點

10. 設(shè)計FMEA實施流程及關(guān)鍵要點

演練：FMEA工具在業(yè)務(wù)流程中的應(yīng)用

二、精實化管理工具

1. 目視化管理與5S

2. 5Why分析法

3. PDCA管理循環(huán)

案例：CKT現(xiàn)場管理5S法

4.流程價值分析SIPOC

演練：消除現(xiàn)場浪費的四步法

案例：X組裝生產(chǎn)線不良率降低30%

第六講：質(zhì)量風險防控體系

一、組織管理體制

1. 如何建立質(zhì)量風險管理組織

2. 協(xié)調(diào)質(zhì)量工作重大事項

3. 管理組織的職責與目標

4. 質(zhì)量風險管理體制

案例：CHT公司組織管理體制

二、組織管理體系

1.質(zhì)量風險管理委員會

2. 管理委員會責任與目標

3.質(zhì)量跨功能管理協(xié)調(diào)

4.跨功能團隊溝通與情壓管理

研討：為什么很多產(chǎn)品改進以失敗而告終

案例：CHT公司質(zhì)量改進的成果與過程

三、產(chǎn)品制度建設(shè)

1.道：產(chǎn)品制度建設(shè)的策略性思維

2. 術(shù)：如何讓更多的人為產(chǎn)品制度做事

3.法：推動產(chǎn)品制度建設(shè)的基本步驟

4.器：產(chǎn)品制度改進的方法論

研討：為什么很多企業(yè)改進以失敗而告終

案例：CHT產(chǎn)品制度建設(shè)的成果與過程

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