《TPS-精益生產(chǎn)管理》2-3天

《TPS-精益生產(chǎn)管理》
課程背景：
精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費(fèi)進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。
精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
全球制造帝國富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥蜃钕冗M(jìn)的管理核心——將IE技術(shù)用到極致。
本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時(shí)也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。
通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
本課程結(jié)合段老師20余年來對世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)和多年的精益管理實(shí)踐，案例精采紛呈、實(shí)用、實(shí)效，值得您的期待！本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運(yùn)營的要點(diǎn)和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學(xué)習(xí)。
通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
課程收益：
通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。
幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。
通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。
通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價(jià)值、什么是價(jià)值流、如何使“流動(dòng)”有價(jià)值。
通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
授課方法：
主題講授+互動(dòng)問答+案例分析+小組研討+角色扮演+視頻演繹+模擬演練+成績PK（50%講解+50%互動(dòng)演練）
主題講授：以簡短的理論和精彩紛呈案例啟發(fā)學(xué)員；
互動(dòng)問答：以問題為引導(dǎo)，啟發(fā)學(xué)員在“探索”中尋找解決方案；
案例分析：運(yùn)用案例，分析案例，以小見大，以石見山，汲取經(jīng)驗(yàn)；
小組研討：群思群議，各抒己見，讓理論回歸現(xiàn)實(shí)；
角色扮演：體驗(yàn)問題情景，激發(fā)換位思考，轉(zhuǎn)換學(xué)員態(tài)度；
視頻演繹：培訓(xùn)精粹點(diǎn)放，引導(dǎo)學(xué)員提高認(rèn)知。
模擬演練：運(yùn)用案例及模板現(xiàn)場實(shí)操，引導(dǎo)學(xué)員現(xiàn)場實(shí)踐；
成績 P K：運(yùn)用積分方式激發(fā)學(xué)員全程沉浸式參與，增強(qiáng)學(xué)員體驗(yàn)感。
課程特色：
理論與工具方法相結(jié)合、現(xiàn)場講授與小組分析相結(jié)合，可操作性與趣味性相結(jié)合，案例/工具方法緊密聯(lián)系企業(yè)實(shí)際，具有極強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性。
課程對象：
制造企業(yè)各階層管理干部、工程技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員、設(shè)備管理人員、以及生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員等
課程架構(gòu)：
培訓(xùn)時(shí)長：
2天
課程大綱：課程導(dǎo)入：
頭腦風(fēng)暴：
如何經(jīng)營企業(yè)才有效？
互動(dòng)（角色扮演）：
售價(jià)主義、成本主義與利潤主義
賺錢的三個(gè)維度
頭腦風(fēng)暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?br /> 案例：中國精益為什么難落地？
日本精益的內(nèi)涵
結(jié)論：精益的根本價(jià)值
第一講：精益生產(chǎn)概論
工業(yè)發(fā)展史
何謂精益？
何謂精益生產(chǎn)？
精益的起源
精益發(fā)展歷程
精益生產(chǎn)模型介紹
精益生產(chǎn)的二大支柱
精益生產(chǎn)的核心
精益的基本特點(diǎn)
精益生產(chǎn)五原則
第二講：“流”與價(jià)值
第一節(jié)：“流”的價(jià)值
“流”的價(jià)值
頭腦風(fēng)暴：
哪種流動(dòng)更具價(jià)值？
生產(chǎn)過程五個(gè)要素
頭腦風(fēng)暴：
時(shí)間/空間與效率的關(guān)系
效率三原則
假效率與真效率
案例：
成本是如何增加的？
個(gè)別效率與整體效率
案例分析：
同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？
瓶頸/短板管理
案例分析：
什么決定生產(chǎn)效率？
周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營利潤的關(guān)系
案例：
某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式
案例啟示：
周轉(zhuǎn)、流動(dòng)才是企業(yè)利潤的源泉
“流”與“留”對效率的啟示
第二節(jié)：VSM-價(jià)值流程圖
頭腦風(fēng)暴：
我們?yōu)槭裁匆x擇A客戶？
關(guān)于價(jià)值流
案例：
逛超市的啟發(fā)
推式生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)比較
價(jià)值流程圖的目的和作用
什么是價(jià)值流？
什么是價(jià)值流程圖？
案例1：
一只可樂罐的價(jià)值流
案例啟示：增值與不增值
案例2：
產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
車間價(jià)值流程圖介紹
案例：
改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
價(jià)值流的范圍
繪制價(jià)值流
價(jià)值流程圖基本結(jié)構(gòu)
價(jià)值流的意義
每一個(gè)價(jià)值流都需要一位有能力的經(jīng)理
VSM繪制要求
VSM的3個(gè)要素---工藝流、物流和信息流
VSM四要素
《價(jià)值流程圖》繪制演練與分析
課堂演練：
學(xué)員動(dòng)手。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場/現(xiàn)狀與現(xiàn)實(shí)，繪制本工廠（本車間）的《價(jià)值流程圖》
老師點(diǎn)評、分享
通過價(jià)值流識別生產(chǎn)中的浪費(fèi)
第三講：識別7種浪費(fèi)及治理方法
互動(dòng)：
通過我們的《價(jià)值流程圖》，生產(chǎn)過程中有哪些浪費(fèi)？
老師點(diǎn)評
何謂浪費(fèi)
互動(dòng)：
識別浪費(fèi)
浪費(fèi)的定義
生產(chǎn)活動(dòng)中的增值與不增值的活動(dòng)
增值活動(dòng)
必要但不增值
不必要不增值
浪費(fèi)與價(jià)值
生產(chǎn)活動(dòng)中的7種不增值活動(dòng)
庫存浪費(fèi)及治理方法
常見的庫存浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理庫存浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場庫存浪費(fèi)
生產(chǎn)過剩浪費(fèi)及治理方法
常見的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理生產(chǎn)過剩浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場過剩浪費(fèi)
生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)及治理方法
常見的生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場過多過早的浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
常見的搬動(dòng)浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場搬運(yùn)浪費(fèi)
等待浪費(fèi)及治理方法
常見的等待浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理等待浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場等待浪費(fèi)
動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法
常見的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理動(dòng)作浪費(fèi)的方法
動(dòng)作浪費(fèi)改善案例解析
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場動(dòng)作浪費(fèi)
不良的浪費(fèi)及治理方法
常見的不良浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理不良浪費(fèi)的方法
演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場不良浪費(fèi)
第四講：精益改善工具應(yīng)用
目視化
目視化的定義
目視化的目的
目視化管理識別系統(tǒng)
推行目視化的方法
推行目視化的流程
案例：
生活中的應(yīng)用實(shí)例
生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用實(shí)例
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
效率從哪里來
案例：
麥當(dāng)勞操作手冊
標(biāo)準(zhǔn)化目的
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)≠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
案例：
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
關(guān)于SOP
案例：
某車間飛剪作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
SOP編寫八步驟
SOP如何落實(shí)？
多能工訓(xùn)練
頭腦風(fēng)暴：
SOP為什么不落地？
互動(dòng)游戲：
折紙游戲
游戲啟示：
工作教導(dǎo)的重要性
多能工培訓(xùn)背景
多能工培訓(xùn)目的
工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)
工作教導(dǎo)四步法
考核與激勵(lì)
多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制
看板拉動(dòng)
一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法
豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法
看板是什么
看板的功能
看板設(shè)計(jì)的形式
拉動(dòng)看板的設(shè)計(jì)
基于JIT的拉動(dòng)看板設(shè)計(jì)
實(shí)例：
拉動(dòng)看板示例圖
快速切換
視頻分享：
時(shí)間就是效率
多批少量的生產(chǎn)方式困境
傳統(tǒng)切換活動(dòng)存在的問題
傳統(tǒng)切換時(shí)間的分配
切換過程中的時(shí)間損失分析
兩個(gè)切換概念
SMED的實(shí)施6步法
單件流
視頻分享：
多件流與單件流
什么是單件流？
單件流的目的和作用
單件流在生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用
案例：
單件流與批量流的比較
三種生產(chǎn)流動(dòng)方式比較的案例
①小時(shí)順序移動(dòng)方式
②小時(shí)平行移動(dòng)方式
③小時(shí)平行順序移動(dòng)方式
第五講：精益分析工具應(yīng)用
生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
生產(chǎn)流程分析的目的與作用
生產(chǎn)流程分析步驟
作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法
案例分析：
生產(chǎn)流程案例分析
作業(yè)程序案例分析
人機(jī)程序分析
人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
停滯與等待的分析與改善
人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆
防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析
人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防
案例分析
人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析
作業(yè)程序分析
作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
案例分析：
作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析
ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
案例：
識別作業(yè)程序中的效率損失
IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
動(dòng)作分析的目的與改善順序
動(dòng)作分析的要領(lǐng)
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心
如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
案例：
動(dòng)作的浪費(fèi)
動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測時(shí)法(MTO)
案例1：
PTS時(shí)間測定
案例2：
MTO動(dòng)作分析
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡
時(shí)間研究對生產(chǎn)管理的意義
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測量與計(jì)算
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的應(yīng)用
如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線？
如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
異常工時(shí)管理與問題分析
評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
案例：
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析
現(xiàn)場布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善
場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
常見的五種布局
布局分析常見的四種工具
布局方案的決策與評價(jià)指標(biāo)
案例：
搬運(yùn)路徑分析
提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
案例研討
設(shè)備效率與快速換模
設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算
控制設(shè)備利用率的六種方法
少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
快速換模的四個(gè)原則
SMED改善的實(shí)施步驟
案例：
快速換型與效率
ECRS原則
動(dòng)作五要素
案例：
動(dòng)作優(yōu)化改善效率
流程改善
案例：
某公司工藝流程分析
第六講：精益的兩大基石
徹底的5S
頭腦風(fēng)暴：
我們的5S為什么做不到位？
5S的難點(diǎn)在哪里？
日本5S的內(nèi)涵？
5S的本質(zhì)是什么？
如何確何5S的可持續(xù)？
5S的基本功是什么？
5S與造物即造人
全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)
案例
人類是如何進(jìn)化的？
改與善的辯證關(guān)系
為什么要持續(xù)？
PDCA與持續(xù)改善活動(dòng)
PDCA與管理進(jìn)化的關(guān)系
PDCA與管理即修行
實(shí)施精益的關(guān)鍵步驟和成功的關(guān)鍵因素
領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵
全員的參與式核心
成本和效益是焦點(diǎn)
持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)
課程總結(jié)：
總結(jié)、分享
提問、答疑

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