成為優(yōu)秀現(xiàn)場主管

**部分：生產現(xiàn)場問題的原因分析

 **講：生產現(xiàn)場在經營中的地位與困擾

1.      生產現(xiàn)場構成的五要素

2.      生產現(xiàn)場管理的范疇

3.      生產現(xiàn)場管理的六重點

4.      生產現(xiàn)場問題的困擾——品質、成本、交期

5.      生產現(xiàn)場問題的困擾——效率、安全、士氣

第二講：針對生產現(xiàn)場問題的深入分析

1.      工作現(xiàn)場的散亂分析

2.      員工心態(tài)的“散漫”分析

3.      員工績效未能達標的現(xiàn)狀分析

4.      企業(yè)中規(guī)則缺失大的黑洞——潛規(guī)則

5.      潛規(guī)則的八大表現(xiàn)

6.      互動分享：請你談談現(xiàn)代企業(yè)生產現(xiàn)場管理與傳統(tǒng)管理比較大的區(qū)別是什么？

我們應該在哪些方面努力改善？

第二部分：生產現(xiàn)場四項缺失與解決的對策

第三講：角色缺失與管理標準缺失的解決對策

1.      生產現(xiàn)場問題背后的四項缺失

2.      企業(yè)需要什么樣的現(xiàn)場管理者？

3.      現(xiàn)場管理者角色的認知

4.      現(xiàn)場管理者的六種角色扮演

5.      現(xiàn)場管理者的能力素質三要素

6.      現(xiàn)場管理者應具備的八項能力素質

7.      現(xiàn)場管理者應具備的管理意識

8.      互動分享：

9.      請你談談你作為現(xiàn)場管理者的心路歷程……。

在能力素質方面需要提高什么？

10.   當麥當勞的店長還是當中餐店老板？

11.   現(xiàn)場的制度化、標準化管理

12.   現(xiàn)場管理應該達到的標準和要求

13.   設備點檢計劃表

14.   環(huán)境點檢計劃表

第四講：機制缺失與執(zhí)行文化缺失的解決對策

1.      制度固然重要，但機制更重要

2.      建立高效現(xiàn)場管理機制六原則

3.      流程決定組織而非組織決定流程

4.      流程的核心理念——客戶與訂單

5.      忽視流程作用可能帶來的危害

6.      職能化管理與流程化管理的區(qū)別

7.      職能化管理與流程化管理的區(qū)別

8.      如何從職能化管理轉變?yōu)榱鞒袒芾?

9.      流程的改善

10.   建立機制的基礎是尊重規(guī)則

11.   員工從順從、認同到行為內化

12.   行為內化從培養(yǎng)良好習慣做起

13.   互動分享：請你談談我們如何能夠做到標準化的作業(yè)而非經驗性的操作？

如何養(yǎng)成員工的良好習慣？

第三部分：生產現(xiàn)場問題改善的三大途徑

第五講：做個優(yōu)秀教練——四階段的工作教導

1.      員工能力意愿的四個發(fā)展階段

2.      針對“熱情高漲初學者”階段的工作教導

3.      針對“憧憬幻滅學習者”階段的工作教導

4.      針對“有能力但謹慎執(zhí)行者”階段的工作教導

5.      針對“獨立自主完成者“階段的工作教導

第六講：做個優(yōu)秀教練——OJT崗位培訓

1.      新進員工的培訓規(guī)劃

2.      班組員工的OJT培訓

3.      OJT培訓前的準備工作

4.      OJT培訓的四個步驟

5.      作業(yè)員的多能工培訓

第七講：做個優(yōu)秀教練——員工激勵

1.      點燃的激情工作的發(fā)動機

2.      人的動力結構與激勵的原理

3.      現(xiàn)場管理者的激勵管理

4.      領導與激勵——帶心的藝術

5.      管理者激勵員工的六個方面

6.      公司的績效管理系統(tǒng)

7.      影響員工績效達成的因素

8.      培育下屬人才養(yǎng)成的方向

9.      同理心——學會從對方角度去看問題

10.   案例分析——輔導績效不佳的下屬

11.   互動分享：經理是怎樣接待小王的？使用的是什么方法？

應改進的地方在哪里？

12.   激勵員工的原則

13.   熱椅游戲——學會贊美

第八講：做好日常管理——現(xiàn)場日常管理管理

1.      現(xiàn)場管理者的班前“十分鐘”管理

2.      早會、人力安排與點檢

3.      現(xiàn)場管理者的交接班管理

4.      現(xiàn)場管理者的班后”十分鐘“管理

5.      班后遺留問題的“三不放過”原則

6.      判斷生產現(xiàn)場處于良好狀態(tài)的八項原則

7.      生產計劃與管制的流程

8.      生產計劃的標準

9.      途程計劃的要點

10.   產銷協(xié)調的機制

11.   帳、物、卡三合一管理

12.   設定存量管制基準

13.   備品庫存管理的ABC分類方法

14.   庫存品管理的ABC曲線分析圖

15.   經濟訂貨批量模型      

16.   這家公司的例會應該如何改進?

17.   互動分享：請問這樣的例會問題出在哪里？

18.   應做怎樣的改善？

19.   高效例會的管理方法

第九講：做好日常管理——現(xiàn)場6S管理

1.      實施6S的5個核心思考點

2.      整理的推進

3.      整理的作用

4.      整理階段工作計劃甘特圖

5.      整理的推進要領

6.      整頓的推進

7.      整頓的推進要領

8.      生產現(xiàn)場物品放置改善的三原則

9.      整頓的成果——他山之石

10.   清掃的推進

11.   清掃的推進要領

12.   建立發(fā)現(xiàn)問題與解決問題的機制

13.   問題能夠暴露取決于什么？

14.   問題能夠解決取決于什么？

15.   清潔的推進

16.   清潔的作用

17.   清潔的推進要領

18.   建立SOP標準化的工作流程

19.   安全的推進

20.   安全管理——海因里希事故法則

21.   安全的作用

22.   安全生產的三個保障

23.   素養(yǎng)的推進

24.   素養(yǎng)的作用

25.   6S推進的六大要訣

第十講：做好日常管理——品質設備管理

1.      生產現(xiàn)場的品質管理

2.      現(xiàn)場品控五環(huán)節(jié)

3.      原物料的進料控制與使用控制

4.      全面品質管理示意圖

5.      生產現(xiàn)場的保全管理體系

6.      設備全生命周期的故障曲線

7.      日常保全作業(yè)流程

8.      空壓機點檢示意圖

9.      設備的慢性損失

10.   設備故障改善的五大策略

11.   改善的要點

12.   自主改善循序漸進7個階梯

13.   班組工具管理的方法

14.   生產的平衡化

15.   生產線平衡損失率的計算

16.   流線化生產必須融進細胞式管理

17.   互動分享：我們在品質保障與設備維護保養(yǎng)中存在哪些問題點？

針對問題點應該怎樣改善？

第十一講：做好日常管理——做到高效的職場溝通

1.      職場溝通的四個維度

2.      當好下屬的行為準則

3.      處理與上級關系的三原則

4.      案例分析：總經理的話題

5.      互動分享：請問總經理使用了什么方法？陳經理可能的應對方式是什么？

請你接續(xù)以后的故事……。

6.      做個理解下屬的好上司

7.      猜字謎游戲——下屬對我們的命令都懂了嗎？

8.      情境領導的四個階段

9.      理想的命令方式

10.   帶領員工的技巧

11.   如何帶領新員工？

12.   如何對待出現(xiàn)錯誤的員工？

13.   如何對待面臨異動的員工？

14.   跨部門溝通協(xié)調中常見的問題

15.   新木桶理論   

16.   團隊溝通的五種態(tài)度與結果

17.   第三方案：能集思廣益的討論模式

18.   互動分享：我們如何在跨部門的協(xié)調溝通之中做到統(tǒng)合綜效？

應改進的地方在哪里？

第三部分：現(xiàn)場問題改善的著眼點與方法

第十二講：現(xiàn)場問題改善的著眼點與方法

1.      生產現(xiàn)場要樹立持續(xù)改善的思想

2.      案例分析：該換模作業(yè)如何改善？

3.      生產現(xiàn)場的改善技術

4.      生產現(xiàn)場改善的4M1E

5.      解決現(xiàn)場問題要抓住關鍵與20/80法則

6.      冰山原理與五個為什么

7.      案例分析：某工廠流水線的電機為什么燒毀？

8.      問題分析與解決的八個步驟

9.      **步：問題定義與問題檢討

10.   第二步：問題原因的發(fā)掘與原因整理

11.   第三步：原因確認與原因界定

12.   第四步：原因深析、找出關鍵

13.   運用KJ法打分的舉例

14.   運用柏拉圖的方法找出關鍵原因

15.   第五步：對策評估與對策確認

16.   對策評估表

17.   第六步：行動計劃與決策實施

18.   第七步:效果追蹤與效果評估

19.   第八步:再發(fā)防止模式的建立

20.   案例介紹：某企業(yè)流程改善項目小組活動報告

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