精益生產(chǎn)咨詢的作用和好處
1. 提高效率（生產(chǎn)效率、時(shí)間效率、作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）
2. 降低成本（運(yùn)營成本、時(shí)間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本……）
3.提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全
4. 降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化（以最小的投入獲取最大的回報(bào)）
5. 縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達(dá)到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)核心競爭力 （企業(yè)的核心競爭力來自企業(yè)為顧客提供的價(jià)值）
1.企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)管理模式有什么好處?
2.精益生產(chǎn)能為企業(yè)解決什么問題?
與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
1．所需人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大批量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；
2．新產(chǎn)品開發(fā)周期——可減至1/2或2/3；
3．生產(chǎn)過程的在制品庫存——可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；
4．工廠占用空間——可減至采用大批量生產(chǎn)方式工廠的1/2；
5．成品庫存——可減至大批量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4；
6．產(chǎn)品質(zhì)量——可提高4倍；
7．資金利用率——可提高5-10倍；

最終構(gòu)成：“零”庫存“零”缺陷 “零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費(fèi)的體系；
六西格碼好處：
（一）能夠提升企業(yè)管理的能力，強(qiáng)化品質(zhì)管理
（二）能夠節(jié)約企業(yè)運(yùn)營成本，提高企業(yè)效益
（三）能夠增加顧客價(jià)值，提高顧客滿意度和忠誠度，擴(kuò)大市場份額
（四）能夠改進(jìn)服務(wù)水平
（五）能夠形成積極向上的企業(yè)文化
6西格瑪管理是獲得和保持企業(yè)在經(jīng)營上的成功并將其經(jīng)營業(yè)績最大化的綜合管理體系和發(fā)展戰(zhàn)略，是使企業(yè)獲得快速增長的經(jīng)營方式。
　　經(jīng)營業(yè)績的改善包括：
　　①市場占有率的增加
　?、陬櫩突仡^率的提高
　　③成本降低
　?、苤芷诮档?
　　⑤缺陷率降低
　?、蕻a(chǎn)品／服務(wù)開發(fā)加快
　　⑦企業(yè)文化改變
因此，6SIGMA管理的核心特征是：顧客與組織的雙贏以及經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)的降低。
　　
六西格瑪逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)和產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)的標(biāo)尺，追求持續(xù)進(jìn)步的一種管理哲學(xué)。
核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險(xiǎn)，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。
正如韋爾奇在通用電氣公司2000年年報(bào)中所指出的：“6σ管理所創(chuàng)造的高品質(zhì)，已經(jīng)奇跡般地降低了通用電氣公司在過去復(fù)雜管理流程中的浪費(fèi)，簡化了管理流程，降低了材料成本。6σ管理的實(shí)施已經(jīng)成為介紹和承諾高品質(zhì)創(chuàng)新產(chǎn)品的必要戰(zhàn)略和標(biāo)志之一。”
　　6σ管理給予了摩托羅拉公司更多的動力去追求當(dāng)時(shí)看上去幾乎是不可能實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)。20世紀(jì)80年代早期公司的品質(zhì)目標(biāo)是每5年改進(jìn)10倍，實(shí)施6σ管理后改為每2年改進(jìn)10倍，創(chuàng)造了4年改進(jìn)100倍的奇跡。從實(shí)施6σ管理的1987～1997年的10年間，摩托羅拉公司由于實(shí)施6σ管理節(jié)省下來的成本累計(jì)已達(dá)140億美元。6σ管理的實(shí)施，使霍尼韋爾公司1999年一年就節(jié)約成本6億美元。

TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；
——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.

TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

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