《現(xiàn)場問題分析與解決咨詢式內(nèi)訓(xùn)》
《現(xiàn)場問題分析與解決咨詢式內(nèi)訓(xùn)》詳細(xì)內(nèi)容
《現(xiàn)場問題分析與解決咨詢式內(nèi)訓(xùn)》
**天 問題提出
上午:工具方法培訓(xùn)
一、總論
1、問題定義及類型
2、正確對待問題
二、現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)
1、常見的七大浪費(fèi)與六大損失
2、管理金三角法則
3、三大流程圖分析(工藝流程圖、制品工程分析及物理流程圖)
4、3U法、5W1H法及4M1E法
5、人機(jī)料效率評價
6、人機(jī)程序圖
三、問題解決總方法論
1、PDCA過程改進(jìn)模型
2、問題解決過程----一張漁網(wǎng),二張漏斗
四、問題描述及定義
1、問題樹構(gòu)建及分解
2、5W2H描述問題
3、5why定義問題
4、IS/IS NOT表格進(jìn)一步確定問題
五、把握現(xiàn)狀常用的工具
1、分層法
2、查檢表
3、柏拉圖
4、流程圖
六、問題定義案例
備注:第5~6項為設(shè)備維修部工具,其他為通用工具。將視部門需要進(jìn)行選擇。
下午:實操練習(xí)
目的:各部門分小組提出要解決的問題,老師課堂輔導(dǎo),安排課后作業(yè)(收集數(shù)據(jù),描述和定義問題,構(gòu)建問題樹等)
1、以小組為單位,在本區(qū)域(生產(chǎn)部、價值流部、包裝組裝部)收集現(xiàn)場7大浪費(fèi),用5W2H描述浪費(fèi)并分析產(chǎn)生浪費(fèi)的原因,現(xiàn)場繪制三大流程圖;
2、以小組為單位,設(shè)備維修部現(xiàn)場收集換型時間、人機(jī)操作流程,繪制人機(jī)程序,分析人機(jī)效率
3、一小組為單位,質(zhì)量品質(zhì)部收集質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,確定主要缺陷和發(fā)生流程,到現(xiàn)場初步繪制作業(yè)流程圖
第二天 問題分析
上午 工具方法培訓(xùn)
一、確定問題分析的切入點
1、尋找差異點及變化點
2、層別問題,尋找合適的切入點
3、設(shè)計數(shù)據(jù)收集表格收集數(shù)據(jù)
二、十個**通常的過程失效原因
三、問題分析的常用工具
1、細(xì)化流程圖(I/O)
2、因果矩陣C&E
3、過程失效模式分析PFMEA
4、5why 分析
5、魚骨圖
6、PM分析
7、FTA分析
8、OEE分析
9、因子樹形圖分析
10、產(chǎn)線LOB分析
11、動作分析
四、要因驗證
1、Nasty-test測試潛在的根本原因
2、現(xiàn)場驗證
五、原因分析案例
備注:1~3主要為質(zhì)量分析工具,第6~8項為設(shè)備維修部工具,第10~11項為包裝組裝部工具,其余為通用工具
下午 實操練習(xí)
目的:**現(xiàn)場實踐,基本確定問題發(fā)生的根本原因和浪費(fèi)源、故障源等。
各部門使用合適的工具進(jìn)行根本原因分析,現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)進(jìn)行驗證。老師現(xiàn)場輔導(dǎo),安排課后作業(yè)。
1、生產(chǎn)部、價值流部使用魚骨圖、5Why或I/O、C&E、FMEA、因子樹形圖
2、組裝包裝部使用魚骨圖、5Why、LOB分析、動作分析等
3、品質(zhì)部可使用除第6-8和10~11項外所有工具
4、設(shè)備維修部使用第6~8項工具
第三天 問題改善
上午 工具方法培訓(xùn)
一、糾正與預(yù)防措施
二、頭腦風(fēng)暴法確定所有潛在的解決方案
三、方案評價
1、定性評價法
--反向腦力激蕩法
--顏色點法
--優(yōu)缺點法
2、定量評價法
--加權(quán)評價表
四、5W1H法制定改善措施
五、效果驗證
六、標(biāo)準(zhǔn)化
--標(biāo)準(zhǔn)定義
--標(biāo)準(zhǔn)化的作用
--標(biāo)準(zhǔn)化與持續(xù)改善
七、案例
下午 現(xiàn)場實踐
改善方案確定后,小組現(xiàn)場實施,講解流程和新工藝、方法等。設(shè)計數(shù)據(jù)收集表格,試運(yùn)行并現(xiàn)場收集數(shù)據(jù),進(jìn)行效果驗證。
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